■ 企业背景：
1、这家企业是中国体育用品的领先制造商，一直专门从事游泳、潜水和滑雪产品的制造和出口，如滑雪镜、泳镜、游泳帽、潜水镜、呼吸管、蛙鞋以及其他相关运动和休闲用品。
2、业务部门接到的订单按默认交期30-40天出货回复客户，从不对生产产能负荷进行有效评估，当前突出的问题是订单积压重，无确定的出货计划，产品做出来就出货，有时候出货时间到了找不到货。
3、经常缺料，物料什么时候到位，不清楚，产品做到哪个环节未知，工序产生多少不良品不知。车间物料摆放随意，没有区域划分，工序交接混乱，物料配套状态不明，只有等到包装时才清楚。
4、车间产能低下，与同行相比差距较大，常因生产效率问题，没有及时出货，导致客户流失严重。
请根据上述企业的现状，谈一谈你的观点以及解决的方案，以达到改变现状提升生产效率的目的。
■ 思路：
对当前订单重新进行梳理，导入“前推后拉”计划体系，打通生产计划链。
■ 实施动作：
1.对现状进行觉知，统计当前真实的订单准交率、车间实际的产能，通过数据的统计结果分析发现主要的原因是，无订单评审动作，生产现场没有异常处理机制，发生异常就顺其自然，导致订单交期拖延；
2.对积压订单进行汇总，与业务召开滑雪镜订单的对单会，对积压订单进行集中评审，重新确定订单交期，并责任到人；
3.依据订单汇总表制定周出货计划，并与业务部，生产部门进行讨论，确定重点跟进事项，并按规定时间完成。根据周出货计划，制定滑雪部冷冻滚动日计划，并每天更新；
4.召开对单会对本周要出货的订单，每天碰头，核查，异常协调处理，确保出货，并形成会议决议，责任到人；
5.PMC部对滑雪组装车间重要工序（贴大海绵，车镜带，组装）进行生产排单，依滚动计划生产，减少随意性，使工序衔接流畅;
6.要求业务在下达订单时，附一份业务部已下物料需求计划的资料给到PMC一份（提供电子档）,PMC将业务部提供的电子档及本部门所下物料需求计划进行合并形成完整的物料需求计划表;
7.采购根据《物料需求计划表》及采购订单信息形成采购管制表,物控根据仓库提供的供应商送货单对《采购管制表》中的来料信息进行每天更新，及时准确了解来料情况;
8.物控员依据《采购管制表》中的计划交期以及每天在仓库、车间排查出来的欠数形成未来7天的《采购日交货计划》;
9. 4.MC每天与滑雪部领料员进行对单核实数量，后与仓库对单，形成物料备料报欠表;
10.推行备料制，MC依据根据车《间1日冷冻6日滚动计划》对生产车间备料情况进行核查；
11.对滑雪部车间现场进行整理，划分区域，开展车间产能提升攻关活动；
12.通过流水线加烘烤炉对海棉和镜框加热，烤炉温度设置为135度，框和海绵按1:1配送到流水线上，并对镜框喷雾面光油和喷新油来改善海棉脱胶问题；
13.进行工艺改良，贴合双层镜片采用新工艺，设计部要一周提供2套模具，所有大海绵铝合金夹具全部加工成已加高海绵为准（即夹具底部挖深）设计部每天提供一套模;
14.导入稽核运作，对新推行的动作进行专项的检查，确保动作的到位；
15.对有效动作是进行总结和固化，对生产计划板块的流程进行了梳理：《订单评审动作控制卡》、《物料需求计划动作控制卡》、《采购管制动作控制卡》、《成品出货流程》、《工序交接动作制卡》等
■ 实施效果：
员工月工作天数由30天变成24天，人均日产能提升15.6%；
■ 总结：
生产计划运作一定要同现场改善动作相结合，才能有效发挥计划的功能，提升生产效率，可以说这是铁律。计划不离排查，心就活在当下，改善不离现场，意就定在知上。
