SMC成型工艺中玻璃纤维含量的要求说明

SMC成型工艺中玻璃纤维含量的要求说明

SMC成型工艺中玻璃纤维含量的要求说明

SMC玻璃钢成型工艺，在美国应用最广。主要用于汽车工业中的外壳、底盘、保险杠、扰流板、电气工业中的高压开关柜、电缆分支箱、建筑水箱板、农田灌溉中玻璃钢井房、建筑中的电缆沟支架等。

在SMC成型工艺的玻璃钢模压制品中，玻纤含量可达30%，对SMC的性能要求如下:

1. 极好的集束性及极低的溶解性。适当的浸透性。要求纱线集束性极好，溶解性低。这样能在SMC片材生产过程中能保证粘度很大的树脂糊能垂直穿透厚度较大的短切玻纤堆积层。如纱线集束不良，在苯乙烯中溶解度高，遇树脂糊即开纤，则树脂糊很难穿透，造成中间有白丝层。无树脂浸渍。同时纱线在树脂糊中开纤早，则在模压时纤维不能随树脂流动，造成纤维分布不均，中间多，边缘几乎无玻纤。这要求浸润剂主成膜剂的不溶物含量大于90%，纱线无单丝化倾向，易于成型。

2. 硬挺度高 ，最好要大于160毫米，国外某些SMC用纱硬挺度到180毫米。这要求浸润剂膜硬度及强度高，同时浸润剂的固含量高，有时可达13%，以保证纱线含油率(LOU在1.5%以上。

3. 优良的切割性，纱线刚性好，静电少。成带性最小，在保证每股纱线力均匀的的前提下，每股纱能分散开平行排列。这样保证了在机组上易散开，沉降后分散均匀。如要 进一步提高纱线的切割性及集束性，也可在配方中添加0.2-1%的聚氨酷乳液。配方 中 主 要成膜剂为交联型PVAc乳液，在乳液合成中添加了交联单体，也可在浸润剂配方中外加交联剂。在成膜时由于交联剂作用形成大分子网状结构，提高了膜的刚度及强度，同时也使其不溶于苯乙烯中。配方中使用复合偶联剂也是为提高纱线的刚度。SMC纱原丝筒烘千时温度要高，一般达135`C，时间要超过10小时，以保证成膜剂交联反应充分进行。

SMC 纱易出现的弊病如下:

(1) 切割不良 ，分散不均。这是由于无捻粗纱硬挺度、集束性不良造成的，一定要保证交联型PVAc的品质及保证纱线有足够高的含油率。

(2) 静电严重 ，分散不均，堆高，并在沉降室壁上大量吸附。解决办法为浸润剂中增加抗静电剂含量，或切割刀辊加装抗静电装置。国外及国内某些厂在退纱时采用外加有机抗静电剂的方法，效果很好，纱线滑爽，静电少。树脂穿透不良，制品中间有白层夹心。解决办法为提高纱线的集束性及提高主成膜剂的交联度及不溶于苯乙烯的能力。SMC纱浸润剂是属于难溶型的，在配方设计一定要多加注意。

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本文标题：SMC成型工艺中玻璃纤维含量的要求说明

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