欧博管理大讲堂（第十八期）主题：如何打造样板车间

■ 企业背景：

1、这是一家做定制家具的工厂，为高端住宅用户提供卧房、厅房、书房、酒窖、护墙

等全屋家居专业化定制服务。当前面临的问题发下：

1）订单管理失控，经调研得知业务下单后，只是按照与客户的约定时间进行回复，没有对整个生产周期进行评估（柜体30个工作日，实木45个工作日，描金描银55个工作日）导致订单交货周期延误：柜体40.2天，实木61.65天，延期订单高达91.38万、成本、人员等瓶颈问题长期存在。虽也有一些改善措施，但不成系统，无专人跟进和协调，做好、做坏无评价；

2）车间制程品质管理失控，各岗位操作标准欠缺，岗位技能不熟练，员工之间配合不到位，品质人员对检验标准把握不到位，且无品质检验标准，造成车间大范围、大批量的品质事故，统计了车间5月、6月油漆成品检验合格率为20%，成品检验不合格导致最后不能及时入库出货的订单共达64单，金额91万；

3）车间各工序新员工上手慢，且熟练老员工流动性大，严重影响到产品的生产效率、质量、损耗和成本与工作士气，统计2017年5月人员流失率：5月份实木木工车间离职率为22.61%,实木油漆车间离职率为21.57%；

4）车间现场堆积产品的配套性、数量、状态不清楚，没有明确的标识，员工主要依靠经验和感觉来找部件，油漆车间成品差漏件10%以上，成品仓经常处于爆仓状态。

请根据上述企业的现状，谈一谈你的观点以及解决的方案，以达到改变现状提升效率的目的。

■ 思路：

先了解现状，收集数据，分析数据，导入车间计划管理，针对具体推行现场改善动作；

■ 实施动作：

1.统计了5月25日到6月12日的订单准交率，实际订单准交率为25.97％，统计了车间5月、6月油漆成品检验合格率为20%；

2.对油漆车间展开一系列的计划动作：订单评审、主生产计划、实木生产计划跟踪、车间工序周计划、车间工序周排查等；

3.推行《油漆车间生产异常处理动作控制卡》，对车间的生产异常进行控制；

4.实施周滚动出货排查及日出货计划；

5.在油漆车间现场推行一系列攻关改善：流油不良、颗粒不良、油磨品质提升等；

6.在车间现场推行具体的改善动作：要求油磨工序每周拆卸滤芯并清理粉尘、要求面漆手工喷房每天上班前清扫V型过滤纸，15天更换一次、要求面漆自动线操作员每喷涂一车板件必须使用牙刷清洗喷头再用喷枪吹等；

7.制定师傅带徒弟技能考核评分表，师傅出题现场对徒弟进行实操打磨技能考核；

8.品管部制定培训计划《实木成品检验标准》《实木油磨检验标准》，定期对车间全检、班 组长及员工进行培训；

9.每天早会车间组长对推行的动作控制卡进行宣导培训，让员工理解推行的动作；

10.导入稽核，组织实木车间经理、油漆车间主管、设备部主管、稽核中心每天下午15:00统一在油漆车间办公室门口集合进行车间现场改善动作执行情况联合大检查；

11.推行《车间5S管理动作控制卡》、《油磨作业指导书》、《异性砂光机作业指导书》、《调油作业动作控制卡》、《调油作业动作控制卡》、《面漆流油管控动作控制卡》、《面漆颗粒管控动作控制卡》等，将车间现场改善动作标准化、固化；

■ 实施效果：

油漆成品检验一次性合格率提升48%，油漆成品总产值提升幅度387%， 油漆交货周期缩短19天，油漆车间人均小时产值提升幅度143%；

■ 总结：

以计划为先导，以现场改善为手段，以觉知为指导思想，用“十个动作解决一个问题”的“笨拙”精神，就能打造一个很好的样板车