质量工程师（QA）岗位初介绍

                                                                                   作者：陈明

       QA（quality assurance）专案会负责相应的机种或项目，比如负责爱立信品牌某某系列的 3C 数码的一款产品。在试做这个产品之前，我们先来看一下新案开案前整个项目组要先做什么，再做什么，然后我们 QA 在其中该干什么。

       各相关职能部门会参加新案会议，这个新案会议用专业的术语来说的话，英语叫做 APQP（Advanced Product Quality Planning），中文名叫做产品质量先期策划，这个新案会议会罗列以下内容：①新案相关的职能部门分别是谁？比如项目 PM 是王某某，技术部负责人是李某某，生产部负责人是张某某，生管负责人是文某某，品保部负责人是陈某某，SQE 负责人是蒋某某，业务部是潘某某等。②罗列新产品制作所需的相关必须资源（所需的辅料，所需的检治具，所需的人员分配，所需的相关基础设施，此基础设施包括厂内制程现有的设备或者委外的制程设备，但必须要保证这些在本公司质量管理体系范围内）③生管结合客户，供方以及本厂的生产实际情况，暂定先排一个比较合理的生产计划排程，然后在新案会议上，各部门（最好能请客户和供方到厂参会更好）经过头脑风暴，多方论证，最后出一个大家一致认同的生产计划，后续，各部门应该按照本计划排程来进行规划和生产，当然中途也会有其他干扰因素发生，计划也不是不会一成不变的，也会根据实际情况进行相应修改，进行计划版本升级（PM召开会议进行讨论）。④新案会议也将会罗列各部门在试产前，小批量试产和量产时所要做的工作。

       案子被业务部拿下之后，新案第一次会议也召开了，那接下来该干嘛？那就是产品及过程的设计开发了。技术部开始介入，针对客户给的 3D 和 2D 图纸，技术部要分析产品在开发过程中会遇到的各个问题点，针对这些问题点，技术部要做一份 DFMEA（Design Failure Modeand Effects Analysis），中文名叫产品设计开发过程中的失效模式与故障分析，避免产品在做的过程中会遇到这些麻烦事，这个也是PPAP（Production part approval process）里面所要求的文件，中文名叫生产件批准。工艺工程师也要介入对过程设计出一份 PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文名叫制程失效模式及影响分析。主要确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因（比如压铸设备温度低了会导致产品怎么样，CNC气压不足会导致产品怎么样，喷涂制程湿度高了会怎么等等，分别分析严重度，频度和探测度以及三个结合之后的风险优先数）；前面FMEA 是客户之后要求要做的，这个也是后续我们 QA 所要对接客户PPAP 的，我们要主导一下。

       产品试做之前，我们 QA 要备好 sip（检测指导书）给检验员和品管QC 人员用作检测产品的参考，QC 如何使用检测指导书，QA 需要对其进行培训。sop（标准操作规范）是给生产人员进行生产时，约束操作规范的。

      压铸或者锻造或者挤压试模进行时，我们要时刻跟踪生产产品状况，我们需要查看出来的产品外观（比如消水，裂纹，双边裂，断柱，缺结构，橘皮等不良现象）和尺寸（包括位置度，长度，宽度，平面度等等）。必要时需要进行成文信息的保留，对其不良的良率进行统计，后续作为下次修模参考的重要依据。接着源头试做产品会流入到下一个制程，比如 CNC，机加工出来的产品，QA 也要时刻关注不良现象和不良率，方便下次改善。对了，针对每个制程所作的试产产品，我们 QA 还有两件重要的事要做，那就是 FAI 测量和过程能力控制，一般很多厂都把试产过程能力控制叫做 cpk 制程能力指数，但以我的经验来讲，那个不叫 cpk，应该叫 ppk 绩效能力控制。现在着重讲一下cpk 和 ppk，讲的不具体的，或者想了解更多的，可以自己上网查一下相关知识。对于试产过程中，生产还不能稳定提供制程操作的时候，这个时候，我们就需要验证这个制程能力，怎么验证？比如我们有 8 台 cnc 机台需要验证制程能力，那么这个时候我们要选用 PPK的管控方式，PPK 要求是对于不稳定状态下提供 100 片物料进行测量。那么我们有 8 台机，总共需要提供大约 100 片物料，那么一台机器大概要提供 13 片，总共需要提供 104 片物料。接着我们就要进行针对该制程的特殊特性进行测量，特殊特性就是该制程的重要尺寸（一般 5 到 6 个左右）。测完 104 片物料之后，我们就要进行计算，我们算出每一个机台这些参数的平均值（每一个机台的 13 片测的值分别相加然后除以 13）我们计符号为 u1,u2...u8，然后再算出每一个机台的标准差值（每一个机台的 13 片测的单值减去平均值的平方，8 个机台的平方相加再除以 8 最后套一个根号）我们计标准差符号为σ1，σ2，σ3...σ8。那我们就可以用这些算出来的数据进行最后制程能力的换算了。ppu=（特殊特性最上限值-均值 u1）/3σ1,ppl=（特殊特性最下限值-均值 u1）/3σ1,PPK=min（ppL，ppu），ppk 再取 ppl和ppu 里面最小的那个即为制程绩效指数，也可以算总的绩效指数，那就是每一个机台算出来之后再算平均数。接着用算出来的绩效指数对应下面的制程能力表 PPM（表一）：

      下面就是我司制程能力计算的一个过程，可以大致看如下图一，目前你不要了解太深，对其基本概念要有了解就行。后续再深入学习：

      接下来就是 cpk 制程能力的计算，一般的话，cpk 是针对生产稳定状态下所做的制程能力控制，这个一般用在量产前，试产之后，也就是小批量生产过程中（虽然不是量产，但其生产条件必须要按量产的标准来，比如操作的人员，操作的机台，所用的治具都要按量产标准）。Cpk 的计算方法也可以参照 ppk 的计算方法。FAI 即为全尺寸测量（一般需要量测 3 片），这个也是日后交给客户的 PPAP。

      QA 在试产的时候，除了这些，我们还需要做相关的产品设计实验的验证和确认，汽车零部件信赖性测试比如要做强度、屈服、金相，3c 产品信赖性测试比如包括百格、耐摩擦测试、环境测试等等。这些信赖性测试报告需要日后量产前提供给客户（PPAP）。

       试产 QA 要做的就是试产前的跟踪，sip 提供，ppk，cpk，fai 的量测，还有信赖性的测试，接着继续厂内进行分析改善，再试模达到可以进行量产的能力，这整个过程就是过程方法（每个制程的管控）采用 PDCA 循环和基于风险思维的管理。等达到了量产，后续我们可能需要处理的就是客户投诉的问题，所以我们载量产前还会找客户签一些限样，我们厂内的管控会按照客户的限样和 sip 等来管控品质，当然满足客户的需要甚至超越顾客的期望不仅包括明要求也包括暗要求（这个你懂的）。针对客户投诉，我们 QA 一般需要做的就是提供改善报告，改善报告的形式或者载体有很多种，形式包括 pdf，word，ppt 等，载体可能是纸质档或者电子档的，我们有时候会用客户给的模板，有时候会用常用的模板，根据客户的喜好来。比如弘基的客户喜欢用 8D 报告去写，日本富士通客户喜欢按他们的格式来写（不良图片，分析原因，改善措施）。针对任何的客诉，厂内都要召开客诉会议，相关职能部门都要前来检讨，努力改善并解决客诉问题防止下次再次发生，再次发生就会失去客户的信任和忍耐度，这就意味着订单就没有啦。客诉处理步骤怎么走？首先针对客户发来的不良问题点，我们可以采用鱼骨图来分析原因（人、机、物、料、法、环、测），直至找到最根本的原因，然后针对这些不良采取临时的纠正，纠正就是如何处理客户端的不良，是重工，还是换货或者是退货。接下来就是纠正措施，针对这个根本原因，如何避免，就要从根本原因着手，最后就是采取预防措施（横向纵向考虑预防措施）。学会这些，客诉的书面报告你就搞定啦，如果你还是有些不懂，我可以举个例子，让你明白更彻底一些，比如一个客诉如下：“老王家的羊圏因破了一个洞，他家的羊子跑出去了”。首先分析一下不良现象就是：羊跑了。不良原因是：老王家的羊圈破了一个洞。纠正：将老王家的羊子找回来。纠正措施：防止羊子再次跑出去，将羊圈的破洞修不好。预防措施：查看一下猪圈有没有破洞，并且定期查看羊圈和其他圏有没有牲畜跑出去等。看了这个例子有没有弄懂如何处理客诉的步骤了。

       当然还有更多质量的知识比如 MSA、ISO9001 2015 标准等等，这个等你以后从工作当中再去积累了。把我以上的 hightlight 的重点关键词再好好的看看。还有就是你要把这些知识应用到你的工作中去。

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