精益6S管理落地推行五大法宝（深度好文）

近日，我有幸参加了华致赢企业管理顾问有限公司举办的《精益管理落地实践分享全国巡回讲座》培训课。有着十多年精益生产落地实施的授课老师，通过系统化的精益知识点讲解、丰富的行业经验总结和形象，生动的实例，让我受到了一次全面而深刻的思想，管理知识教育。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

下面结合华致赢公开课上的生产实际知识点，分享一些我对“精益6S管理落地推行五大法宝”的总结

舆论导向——6S管理先从意识抓起

“意识变，行为变”，要全员支持6S管理，参与到6S管理的过程中来，首先要做到意识上的改变。要让全员理解为什么要做6S管理，明白6S管理该如何做。这就要求我们做好员工的6S管理宣传和培训教育工作，营造一种6S管理是现场管理基础、必须推行的氛围。能够进行宣传教育的方法很多：如宣传看板、优秀企业观摩、制定6S管理手册、口号及标语征集、观看VCD等。只要有助于整体6S管理气氛的营造，各企业可以根据自身状况灵活制定。

只有让员工明白6S管理对企业、对自身工作有实实在在的便利和好处，不是无中生有，不是短暂的一场运动，不是强加进来的多余东西，才能消除员工疑虑，减少抵触和抗拒情绪，让6S管理推行更加顺畅、深入。

样板先行——榜样的力量是无穷的

榜样的力量是无穷的。虽然对大家动之以情、晓之以理宣传教育6S管理，但是6S管理应该做到怎样，有些什么方法，大家心里都不是很明确。这时候，如果能够根据企业具体情况，设立一些样板区，通过样板区的亲身实践，以活生生的事例来说明6S管理的方法和要求，大家有了一个亲身感受，推行起来就容易了。通过样板区的先行一步，也容易让大家形成你能做到、我会做得更好的不服输的心理。有了竞争气氛，工作相对来说就好展开了。

另外，因为推行办公室人员精力有限，全公司每个角落都去指导是很不现实的。通过样板区的先行，能够将推行办人员的经验、指导集中发挥，然后以点带面，起到事半功倍的效果。

及时引导——关注一点一滴的改变

6S管理的推行活动中，现场每天都在进步。推行人员应该关注一点一滴的成功，及时给予肯定和支持。不要吝啬几句表扬的话。我经常在企业对有一点成绩的人，尤其是一线员工伸出拇指给予赞扬，被赞扬的人开心的笑容一定会让他们更加努力。平时吊儿郎当的员工，因为平时就很少被肯定，他们的一些成绩如果被看到和表扬时，他们会非常意外。“你平时不是很聪明的吗，你看看某某做出的改善多么有创意，动动脑筋动动手超过他呀”，任何人都希望被关注和重视的。6S管理在推行活动中，一些以前表现差的员工反而做得让人刮目相看另外，对于推行过程中出现的负面事情，一定要给予及时正确的引导，把推行工作及时引向正轨。

岗位责任——事事有人管

“老师，6S管理推行并不困难，难就难在维持”，经常有人这样提问。仔细看看我们的现场，如果有专人负责的工作，一般不会产生多大问题。出问题的往往是一些多人负责的事情，这正应了一句话：大家都管意味着没人管。6S管理也是同样道理，刚开始的时候，因为都在摸索前进过程，许多事情都在改变，有时十分清晰的明确责任人是有点困难，不排除会出现扯皮现象。但是辛辛苦苦地进行整理、整顿和清扫，突破重重阻力处理了历史遗留问题，如果没有人继续负责维持，那么来之不易的成果很快就要付诸东流。因此，明确6S岗位责任，就是要让事事有人管，人人有责任使6S管理成果能够维持下去。随着推行的深入，根据情况调整6S岗位责任内容是很重要的。

通过明确每个人的责任，没有人可以置身事外，无形之中就把大家融入到整个活动中，积极性也充分调动起来了。

八仙过海——形式多样，鼓励创新

因为6S管理是全员活动，所以全员的参与与充分发挥其热情是一个很重要的特色。在推行过程中，员工因为经验和能力的差异，对同样一件事情难免会弄出五花八门的结果。推行人员这个时候要鼓励创新，认可这些差异，因为员工的热情参与比什么都重要。

当然，一个聪明的推行人员，会在最初通过有代表性的样板区域的推行，然后通过互相观摩等形式的活动，让大家在比较中明白怎样做效果最好，逐渐形成公认的统一标准，避免或尽量减少返工的现象，保证高水平的效果。

培训短暂的，学习是长久的，消化吸收是基础、探索实践是出路，整体来说，参加本次华致赢企管公开课培训受益匪浅，对我们一线管理人员的能力提升非常重要，使我系统、全面地了解了精益生产管理的深邃，学到了在精益落地实施过程中的经验要点，减去了不必要的自我摸索时间。以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。