产品开发不是拍脑瓜

    从事了四年轨道交通行业产品质量的管理工作，让我看到了很多因为产品开发过程不充分而导致的产品问题甚至事故。产品的设计质量问题没有偶然只有必然，一旦问题是在产品量产以后发现的，就如同你把房子建好了以后，发现地基打的太浅了想改一改！对于如何尽量避免这种问题发生，我认为产品的开发者还是要去尊重产品自身的开发规律，而不是仅仅顺着我们内心的想法来。产品开发的流程相信很多人都很熟悉，今天就只分享一下我的一点点不一定有用的总结，也是我认为产品开发过程不可省去的环节。

论证环节—他要什么，你有什么？

    我们开发产品肯定有输入，客户是谁（潜在客户、现有客户、自身等···）？要什么（质量、成本、交期、技术要求等···）？你有什么（内部资源整合能力、产品实现能力、财务能力等···）？说夸张点客户找你做一架载人火箭，你说没问题，脑袋瓜拍烂了估计也拍不出来吧！说现实点，假设你开个机加厂买了几台国产设备，客户说我要10mm厚的插片正副0.1个丝的误差，然而机械加工行业内上不了量上不了价格，1个丝的公差都不容易做到。所以需求要合理，承诺要谨慎，这也是为什么产品开发要做立项建议书、商业论证、技术论证。

开发周期要充足—早产儿的代价很高

    当时我们的客户是南车时代（现在统一叫中车），由于铁路系统还是计划经济的模式，铁总要求南车三年出一台新车型，因为列车都是很多复杂系统组成了，每个系统的调试验证时间可能都需要一年以上，整体正常的验证过程都会超过三年，最后到了我们的产品直流开关，只给了半年时间，负责jun品的技术总工跟我们说，一般jun品开关的开发验证时间就是3年，半年时间太短。最后我们花了半年把产品做出来了，过了两年我离职的时候那个产品还在写设计更改申请单。其中的变更成本，对于公司来说是非常大的浪费，幸好国企有资金支持，毕竟一般企业是负担不起的。这还只是一款产品，记得前年复兴号调试还因此趴窝了好几次。负责那款开关设计师说了一句话我印象深刻“六个月的孩子你要剖腹产，你能保证他活的下来吗？”。所以一定要尊重产品的开发验证周期，给予设计师充分的时间才能保证产品的纠错成本符合预算。就国情而言，全周期就不指望了，起码也要保证产品的核心开发过程。

方案评审—目标错了，法拉利都不如二手奥拓

    说到设计开发过程的评审，我就想起了当年两箱子的设计更改申请单，当时我们的一款产品设计图纸的更改比例达到了200%，刨去客户需求的变更还剩下100%。其中很大一部分的设计更改都是源于前期方案的验证不充分，后期很难去做大的调整，只能通过拆东墙补西墙的方式尽量满足性能要求。与那个花了半年时间设计的产品形成对比的是有一款花了两年开发验证的产品（尤其是方案论证这一块就花了大半年），故障率非常之低，最后基本替代了60%的进口产品。目标很重要，我们一起比赛去深圳，你开法拉利忘河北走了，我开二手奥拓往深圳走，肯定是我先到。当你错的时候，你跑得越快，你就错得越远！

产品小试—最后一道防火墙

    一般产品在施工设计以后会进行打样与小批量试样，（方案评审过程会对批产工艺进行研讨，保证产品的可生产性，这是最容易被忽视，也是最重要的产品工艺部分之一）根据设计好的工艺进行小批量试样，是预防设计质量问题的最后一道防火墙，质量界有句话“70%的产品质量问题是设计导致的”，而最容易暴露设计问题的环节就是批量生产，所以小批量试样是必须严肃对待的。

设计师与供应商—决定成败的关键

    我曾经计算过质量问题的纠错成本，一个好的设计师可以帮你节省产品利润50%的纠错成本，有些设计师会因为一个小零件没验证充分，导致你一年损失20w现金流。这是我当时算出来的数据，因为是国企那个水货设计师还在悠哉悠哉的上班。只可惜优秀的设计师可遇不可求！

      物料质量问题是全世界的课题，日本也有制造业丑闻，中国就不用说了，你能合作的大部分都是水货，你想合作的大部分不理你，而真正适合你的，要么需要培养，要么需要耐心寻找。然后合作共赢，共同进步，战略捆绑才是长远之道。

      最后，日子是过以后，而不是过从前，过去的就努力纠正，还没有开始的就好好地认证对待吧！