油田技术监测“六化”监督检验模式

技术监测中心成立于1998年8月。2002年5月以来，先后增设“石油天然气长庆工程质量监督站”、“中国石油长庆采油采气装备质量监督检验中心”，实行“一套机构、三块牌子”运行模式。现有员工170人，主要承担油气田地面建设工程质量监督、装备物资质量监督检验、特种设备检验检测、环境监测、计量检定、特种作业安全技术资格培训、节能监测等任务。

近年来，中心本着“科学、公正、精准、服务、高效”的工作准则，以“唱标准歌、吃质量饭，保油田本质安全与提质增效”为己任，依靠创新驱动，持续提升精细质量监管水平，创新推行以监督检验“运行程序化、技术系列化、操作标准化、分析智能化、溯源图示化、过程阳光化”为核心的“六化”工作模式，取得了显著成效。

一、实施背景

技术监测中心作为油田公司的综合性质量技术机构，各项业务的科学公正、精准高效运行，对于确保油气田建设工程质量、相关核心利益和实现本质化安全生产至关重要。近几年，油田公司5000万吨持续稳产与提质增效发展部署对质量监督检验工作提出更高更严的标准，中心推行领导跟班、“5+2”、“8点班+4点班”等超常规生产组织方式，每年要监督检验阀门、法兰、压力表、安全阀、压裂支撑剂、抽油杆等生产建设关键物资约60多万件，同时要完成油气田工程质量监督、环境监测、计量检定、节能监测、特种作业安全技术持证培训等任务。由于业务遍布油气田区域、工作任务繁重、现有人员紧缺，采用传统的以人工为主的质量监督检验方式，智能化程度和检验效率较低，人工数据汇总分析劳动强度大，检验结果容易受人为因素影响，不能满足油田生产建设需要。

因此，要依靠技术创新研发先进实用的质量检验装置与软件系统，实施符合长庆油田实际的技术监测“六化”工作模式，提升检验精度和检验效率，实现精细质量监督检验，做到靠检验数值论质量、用可靠质量保安全，为油气田本质安全与提质增效提供有力支撑保障。

二、主要做法

（一）细化业务流程，监督检验运行程序化。按照油田公司建设数字化油田的要求，结合油田技术监测业务分散、专业性强等特点，建设数字化工作系统（平台），把技术监测7项主体业务全部接入系统。梳理各项业务工作流程，优化物资产品取样、监督检验、报告签发等流程，并通过检验监测设备的配套软件系统，将质量检验标准规定的检验项目、检验参数等，分解并固化到各个检验工序流程中。检验时，检验设备系统按照软件程序设定的流程和标准参数运行，杜绝了人为因素干预，确保质检工作严格依据程序执行。

（二）突出先进实用，监督检验技术系列化。针对传统质检工艺技术检验精度和效率低的实际，持续开展能力建设和科研攻关，研究具有自主知识产权的工业阀门智能质量检验装置、安全阀数字校验装置、智能化压裂支撑剂性能检测系统、管件自动磁粉探伤装置、碳纤维气瓶智能检测装置、X射线实时成像自动检测系统等智能化装置（系统）26台（套），实现检验过程自动控制、数据自动采集、报告自动生成、结论自动判识，整体技术水平行业领先，形成具有长庆特色的技术监测系列技术。

（三）严明规程执行，监督检验操作标准化。依据相关检验规程标准，细化各类物资产品的检验方法、程序、岗位操作内容和岗位职责，制定岗位工作流程图56个、标准操作卡95个，先后研究制定并遵循操作性强的《技术管理责任制实施细则》、《产品质量检验质量控制实施细则》、《产品质量取样管理实施细则》等制度，使各项工作分工细致、各个岗位责任明确、各个环节衔接紧密，规范检验全过程。通过制定并严格监督执行技术质量责任制，保证各岗位人员的职责落实到位，使每项检验业务和检验环节都能得到有效控制。

（四）注重软件研发，监督检验分析智能化。为了解决传统人工统计分析误差大、效率低等问题，研发与检验装置配套的数字化专业软件17套，研建数字化质量检验管理系统。在检验过程中，检验装置能自动采集原始数据并实时上传到数字化质量检验管理系统，并与数据库中预存的标准值比对，自动判识质量合格与否，自动生成检验报告。比如在阀门压力试验中，若阀门压力保持平稳、无压降，说明阀门密封性好，系统自动判定为“合格”；若阀门压力下降，说明阀门有泄漏，系统自动判定为“不合格”。如下图。

物资产品质量检验中，按照工作需要可设定条件自动汇总、查询分析产品质量问题，通过设定检验物资名称和自定义时间段，可查询制造厂家送检检验情况、产品类型检验情况、检验不合格原因情况等，自动生成制造厂商送检数量及质量优劣排队柱状图、不合格原因统计柱状图、质量缺陷分析饼状图，实现质检工作大数据管理，大幅提高了统计分析精确度和工作效率。

（五）严密质量管控，监督检验溯源图示化。为了确保质检过程真实有效，通过拍照（摄像）等手段对现场取样、检验过程、有问题产品等环节留存影像资料，并及时传送到中心数字化质量检验管理系统，与被检产品记录一一对应，从源头上确保质量溯源的有效性和及时性。产品检验完毕后，智能化检验装置能够自动生成、打印二维码检验标识，将其粘贴在被检产品指定部位，作为检验追溯依据，通过专用手持机或手机扫描即可查询产品的质量检验信息。

（六）创建共享平台，监督检验过程阳光化。依托技术监测中心数字化管理系统（平台），采取源头取样控制、标准化操作、数据实时远传、智能判识等有效手段，将油气田地面建设工程质量监督等7项油田技术监测主体业务信息准确及时发布在数字化质量检验管理系统上，避免人为因素对检验结果的影响，堵塞人情检验漏洞，使检验过程更加严明。通过对数字化质量检验管理系统设置层级化管理权限，在油田公司主管部门、中心机关科室、中心基层室站、各检验岗位等用户之间建立开放式的信息共享平台，各用户通过账户和密码登录可查询权限范围内的产品质检信息，使质检工作更加规范化、阳光化。

三、取得的成效

（一）服务油田稳健发展的综合实力不断增强。目前，已取得九大类物资19种产品以及特种设备质量监督检验资质授权，具备抽油机、加热炉、抽油杆、阀门、法兰、管件、空气呼吸器、防腐油（套）管、钢制管道防腐层等油气田开发机械类装备与产品外观检验、无损检测、理化试验、水压试验等质检能力。物资产品质检能力由原来的每年30万件，提升到现在的每年60万件，加之计算机智能统计分析代替人工统计，使综合工作效率提高3倍以上。人员技能、质检工艺、设备水平、数字化管理名列同行前茅，满足油田公司5000万吨稳产增效发展需要。

（二）提升油田本质安全水平的基础持续厚植。近两年，通过推行“六化”工作模式，共检验阀门、安全阀、压力表、气体检测报警仪等物资153.9万件，测检出质量不合格品2.2万件，杜绝了不合格品进入油气田生产建设流程，未发生因阀门等物资质量问题引起的安全事故；检验油气田在用锅炉、压力容器、加热炉等特种设备5.4万台（套），检出并督促整改隐患设备4512台（套），消除了物资产品质量隐患与设备安全隐患，为油气田本质安全生产运行发挥了保驾护航作用。

（三）促进油田提质增效的支撑作用更加凸现。在油田公司相关职能处室的指导支持下，对检出的质量不合格品全部做出退货或停止供货资格处置，把好了质量监督检验关口，挽回数亿元的不合格产品费用，避免了因工程建设物资质量问题引发油气泄漏、停产整改的经济损失。例如，近两年监督检验压裂支撑剂2000余批次91.3万吨，检出质量不合格51批次2.5万吨，挽回直接损失5324.7万元，为提高油（气）井单井产能提供了关键性支撑，潜在效益巨大。同时通过精细质量监管、建立质量反馈改进机制，促进厂家产品质量的不断提升，阀门、法兰、压裂支撑剂等主要物资质检不合格率由原来的8.3%降到目前的1.13%，为油田营造了良好的质量发展环境。

（四）油田技术监测队伍的专业能力显著增强。通过搭建科研攻关平台，锻炼了素质过硬、作风优良的队伍，150余人持有600多项行业执业资格证书，取得国家发明专利、计算机软件著作权等58项，获得省部级科技进步奖5项、油田公司技术进步奖7项；编写国家级标准1项、行业标准3项、企业标准23项；编著出版专业技术书籍5部、公开发表论文270余篇；涌现出集团公司劳模1名、油田公司劳模2名，助推了“学习型组织、创新型队伍、服务型团队”创建，提升了精细质量管理水平。