华山论剑 | 探秘极星工厂：极星2能否与特斯拉“掰手腕”？

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虽 然近几年来，几乎所有新生的纯电动车品牌都说要 “吊打”特斯拉，但事实上，到目前为止 ，真正意义上能和特斯拉“掰手腕”的恐怕只有极星品牌。
作为吉利和沃尔沃共同打造的高端电动汽车 品牌，极星不论是品牌层面，还是从产品力方面，都有着与特斯拉叫板的资格。
两年前， 全新的混动轿跑极星 1 作为极星品牌的开篇之作，甫一亮相便惊艳整个新能源行业。 新车基于全新的 SPA 平台打造，运用了大量高强度、轻量化的碳纤维材料； 在动力上搭载了一套官方强化后的沃尔沃 T8 插电式混动系统，综合输出功率为 600 马力，峰值扭矩则达到了 1000N · m 。
尽管产品力足够出色，但 145 万元的售价还是让普通百姓望尘莫及。但其优秀的产品力 ，让外界注意到极星品牌的强大实力。
今年 4 月，极星品牌第二款车型极星 2 正式预售，预售价 29.8 万起，刚好与 特斯拉 Model 3处于同一价位区间，两者属于 正面竞争的关系。 随着 7 月开启全球正式交付，极星品牌也迎来了全面发力的时刻。

这些年来，很多企业把电动车当作“风口”，然而，风停了之后， 市场一地鸡毛。这也是为什么电动车市场集中度越来越高，而且整体呈现“消费升级”的消费趋势。
对于极星品牌而言，立足高端电动车领域，首先要保证的就是产品的精耕细作—— 由中国台州工厂制造的极星 2 ， 面向全球市场同步销售。 严苛的、全球一致的品质标准，让中国用户享有与欧美用户一样的高品质电动汽车。
为了近距离感受中国智造的魅力，近日，我们参观了极星台州工厂，来探寻极星 2 品质智造的源头。

极星 2 依托于沃尔沃汽车强大的工程协同优势和领先智能的 CMA 平台，保障了该工厂有能力制造高品质、高度安全性、一流可靠性的产品。
据极星台州工厂副总经理高峰介绍，工厂是由吉利控股集团负责投资兴建，沃尔沃负责运营管理的现代化智能工厂。 工厂的设计、施工和运营遵循沃尔沃全球技术标准，是全球一流的汽车制造基地。
中国台州工厂自 2013 年开始建设，现有 2400 名员工 拥有冲压、焊装、涂装、总装、电池五大车间，年产量达 20 万辆。
而 目前，极星 2 在台州工厂每小时产量为 15 台，还处于爬坡阶段，高峰表示，“具体产能会根据全球订单数进行调整，很快就会比这个数字高。 ”
进入台州工厂，你会看到三种品牌三款车型共线生产的奇观，这也是仅属于台州工厂的独特 “风景线”。 据悉，该工厂原共线生产领克 01 与沃尔沃 XC40 车型，而随着极星 2 的到来，领克与沃尔沃不得不为极星 2 “让路”，这也不难看出，对其重视程度。
而能够实现三车共线的景象，是因为 CMA 平台具有动力兼容性的优势。 据高峰解释， CMA 的平台从设计之初就具有领先的电子电气架构，通过集中式的分布结构，在同一架构上实现多种动力总成、不同尺寸产品的同步生产。 并且， 在 CMA 平台上的智能化生产追踪系统可以确保共线生产零差错，每一辆极星 2 的所有关键部件终身可追溯。
极星 2 作为纯电动车型，台州工厂为极星 2 的投产，专门设计建造了第五车间——电池车间，这也是沃尔沃汽车在中国的第一个将电芯模组整合为电池包的制造基地。

同时，针对电动车的三电安全问题，电池车间配备了电池工艺线检测、三电完成后检测、下线检测、 CAL 客户接收线检测的四重安全检测，以此来确保电池安全。
电池装配过程中，冷却板涂胶，盖板涂胶采用全自动涂胶机器人； 模组安装及打紧采用全自动抓取机器人和打紧机器人； 手动工位配备全套阿特拉斯拧紧枪， 95% 以上的拧紧点具备停线及问题记录功能； 在三个重点工位之后配备三套 Safety box ，以应对电池发生异常时的应急处理。

冲压车间采用行业领先的质量控制流程和生产管理流程，拥有 2 条大型贯通式冲压高速生产线，自动化率达 100% ，整线全自动换模可在 3 分钟之内完成。 单台压机最大成型力 2500 吨，配备视频监控以提高操作便捷性，安全性并实现事后可追溯性。 7 轴可调节的瑞士 GUDEL 单臂二代机械手可实现每分钟 15 次高频率冲压。

“就调试时间本身而言，极星 2 整个项目的调试周期是所有项目中最短的，从模具到工厂，我们用了不到 3 个月时间就达到了稳定的批量生产和稳定交付，这在整个行业内也应该是数一数二的”高峰骄傲的说道。
焊装车间的设备均采用世界一流品牌 ABB ，主线自动化率达 100% 。 同时拥有世界先进的焊接控制系统，可以实现精确而快速的电流控制、自适应焊接等功能，保障不同厚度、不同组合钢板和镀锌板的高质量焊接，实现 99.95% 以上的焊点合格率。 SPR （自冲铆接技术）解决了车身轻量化时铝钢材料连接的技术难点。 同时，使用第三代超声波无损探伤仪高频次抽检，确保交付完美白车身。

而针对极星 2 ，工厂还专门扩建了一个焊接车间，主线是共用的，但一些分装线是分开的，例如底盘线，这样能确保整车焊接的强度和质量。
在涂装方面，涂装车间的 RODIP 输送设备可以让车身实现 360 °旋转，实现可控的旋转进出槽的运动，用最小尺寸的处理槽达到最大效率的车身处理效果。 因此，车身的排液时间被有效缩短，并大幅减少被车身带走的液量。 同时，还能消除内部气室，提高车身电泳效果，避免电泳不良，提升车身防腐能力。
此外，涂装车间共有 20 台静电高压喷涂机器人，保证涂装外观质量稳定。 采用静电高压喷涂，油漆利用率达到 85% 以上，减少漆雾污染。 8 台涂胶机器人可精准控制胶流量，进行各种复杂形状和空间位置快速而稳定的涂胶。

值得一提的是，台州工厂最高端的数字化是 OTD 全过程，从订单到交付的整个过程都是数字化控制的。 也就是说从客户的需求到生产订单、到制造、到交付，整个环节都是通过数字化实现的。
“极星在每一个车间、每一个工序都具有极其严苛的检验和品质控制标准。 ”高峰称，在制造环节本身，我们有在线的质量检查设备，该设备可以在线检验焊接的质量以及间隙的质量。 手动工位配备全套阿特拉斯拧紧枪，95% 以上的拧紧点具备停线及问题记录功能 ； 车身上采用的是视觉识别的抓取技术，可以根据不同的车身尺寸，抓取分车身与主车身进行组装，以此来保证高品质汽车的质感。
不仅如此，车辆在平台上下线后，还需要经过工厂特设消费者角度评审小组一系列的严格检测。 在严苛的室内检测环境下，以其专业敏锐观察力进行静态感官检验，通过看、听、闻、触进行消费者视角检测，不放过任何可能瑕疵。
同时，还有高于消费者体验标准的动态检测，通过 50 公里全路况测试、全面底盘检测、 360 °全方位淋雨测试为车辆的品质把好最后一道关。 作为产品交付前最后也是最重要的检测环节，即便极星 2 通过之前所有测试，只要被消费者视角认定为问题车辆，仍会被退回。
而这还不算结束，由于极星 2 车身的特殊设计，在工艺上同时使用了焊接和铆接两种方式，更复杂的工艺对品质提出更高要求。 台州工厂定期会随机挑选一台焊接的极星 2 车身做撕裂实验。 由电动机械臂从单侧，将所有螺栓逐一撕开，检查每个焊点和铆点是否符合强度标准，确保车身连接点 100% 的合格率。
得益于极星卓越的制造工艺以及堪称 “丧心病狂”的质量检测体系，只为最终交付给消费者一辆臻于完美的产品，这也彰显了极星 2 品质的“硬核”实力。

结语 如今，众多品牌都在向高端化迈进，但高端不只是代表品牌高端、定价高端，更重要的是品质高端、服务高端。
而极星作 为一 个以设计驱动的高性能电动汽车品牌，能始终以品质为己任，并将此理念贯穿所有的行动，从产品设计研发、生产制造、到商业模式， 极星 无疑为行业作出了一个标准的范本。
极星的到来不仅突破了中国品牌的高度，同时也正在树立全球智能电动汽车制造的新标杆。