TOC-运用DBR削减库存并缩短生成周期

DBR(鼓-缓冲-绳子)

    1、鼓：以瓶颈部分的生产力制订全体的生产计划；

    2、缓冲：为了保证瓶颈部分在出现故障或问题时能够及时解决而准备的处理时间；

    3、绳子：只是瓶颈出现前的环节的信号。

    因为瓶颈能决定工厂的总体生产能力，所以为了让生产流程不停止才准备了缓冲期，使有效产出最大化。而非瓶颈部分不会影响有效产出，所以基本上不会给出缓冲期，也不会出现停滞。

    S-DBR管理法的关注要点只有交货期和生产开始日期，坚持“不生产卖不出去的产品”原则。将生产周期看做缓冲，缓冲就是为了保证交货期而存在的生产周期。

    管理交货期需注意三点

    1、在订单生产出现延时时敲响警钟；

    2、保证生产流程中没有过大的停滞（瓶颈管理）

    3、设置统一的优先顺序，有弹性地应对加急订单或突然变动的交货期。

    缓冲消耗率=1-缓冲剩余时间/原本设定的缓冲，缓冲消耗率越高，离交货期的时间越近。在经过最初的1/3缓冲期时，订单称为绿单（安全区域），接下来1/3称为黄单（注意区域），最后1/3称为红单（警告区域），超过100%的订单称为黑单，小于0%的负缓冲则是还不到生产时间确开始生产的白单。根据缓冲消耗率颜色安排生产。

    交货期=瓶颈的负荷+1/2缓冲

动态缓冲管理(Dynamic Buffer Management DBM)

    目标库存：可信任的补货周期的最大消费量+安全库存。DBM和一般填补型库存的管理方式不同点在于，它有一个库存的增减逻辑。首先将设定的目标库存分为三等分，从上到下分为绿、黄、红三个区域。

    1、库存过少时：库存水平一直保持在红色区域，要将库存基础提高1/3；

    2、库存过高时：库存水平一直保存在绿色区域，要将库存基础降低1/3；