3句话总结！装配车间如何满足严苛客户要求？

装配生产线在工业生产中扮演着重要的角色，优化装配生产线直接关系着产品的质量和生产的效率，是企业不得不关注的管理议题…

本期内容聚焦装备制造行业装配管理共性难题，通过列痛点、案例分享、给解决方案的方式，从装配计划和物料供给的角度，探索如何实现装配车间现场平滑、有序地生产。

 

 

 车间装配现场管理痛点

1、生产计划可执行性低，生产难以按计划达成

机械装备装配工艺路线复杂，生管排生产计划时需兼顾客户需求（交期时间、交付优先序） 、组装工序 、物料供给、车间资源（班组、场地、设备等）4大因素，变数多且复杂。

有些生管凭借自己的经验，粗估装配计划，如果生管经验没那么丰富，比如对装配顺序不够熟悉，只能排到整台设备的计划开始日期和完成日期；对产品结构不够了解，只看某几个关键物料的供给状况。这样依靠经验式的主观判断，很难做到准确排产。特别是遇到突发情况，应对不足的状态往往会导致一种恶性循环的局面。

2、装配车间现场总是停工待料、或物料挤占现场空间

生管排出可执行的计划，只是第一步。要保证装备准时完成，还需要物控（或采购）、供应商、车间现场的协同。

物控或采购主要有3部分的工作：1.计算物料需求和欠料2.与供应商确认进货计划 3.物料跟催，以确保供应商根据装配的需要，准时送货。

但面临整理交料计划清单耗时耗力、靠人去计算准确率低、生产排程变更交料清单需推倒重来，同时几千种零部件、几十上百的供应商依靠人通过邮件、电话、微信、QQ沟通效率极低，这导致采购物料晚交、物料齐套状况差，或采购物料早交、挤占现场空间，影响装配。

案例经验分享

某客户企业：生产数控机床，产品有小型的【标准+选配型】和大型的【定制型】数控机床。小型机的组装周期在28~45天，大型定制机的组装周期在3~6个月。组装一个整机，大约有60~80道组装工序。

管理痛点：组装生管对网状工艺难以平衡业务需求和车间的资源负荷，快速准确地排产，只能凭经验粗估；采购物料进货的时间点与组装工序不一致，车间常常出现停工待料。

解决方案：

1、按客户需求排优先序，也就是以订单交期定装配的优先级。

2、帮助物控提升按序进料的能力。物控根据生管工序级的排程，分解物料需求，拟定外购件的交料计划，并向供应商叫料。

3、建立供应商在线协同机制，将物料进料需求及时通知供应商，并提供统一在线回复途径，让采购员实时掌握供应商供给状况。

4、建立准交保障机制根据供应商历史准交状况，制定物料跟催策略，保障准时到料。

■ 取代了过去，发现缺料时才去跟催，根据各工序的开工时间，提前检核物料齐套状况，极早识别风险，采取应对。

■ 要求车间及时提报组装进度，让生管实时掌握，组装状况，一旦发现某个工序计划未按时达成，极早排除异常。

■ 避免邻近整机交期时，才发现延期风险。

要做到提升装配准时完工，保障订单准交，简单地说就是三句话：一按需排产、二按序到料、三按节奏控制风险。