25825-2010 热轧钢板带轧辊 思维导图

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本文是学习GB-T 25825-2010 热轧钢板带轧辊. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了热轧钢板带轧辊的技术要求、试验方法、检验规则、标识、包装、质量证明书和超声波

检测方法。

本标准适用于公称宽度为1200 mm
及以上的热轧钢板和钢带轧机用工作辊、支承辊及立辊。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法
二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量(GB/T 223.3—

1988,neq ASTM E30:1980)

GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T
223.5—

2008,ISO 4829- 1:1986,ISO 4829-2:1988,MOD)

GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法(GB/T
223.11—2008,

ISO 4937:1986,MOD)

GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量

GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量

GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

GB/T 223.20 钢铁及合金化学分析方法 电位滴定法测定钴量

GB/T 223.21 钢铁及合金化学分析方法 5-CI-PADAB 分光光度法测定钴量

GB/T 223.22 钢铁及合金化学分析方法 亚硝基R 盐分光光度法测定钴量

GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法

GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量

GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法

GB/T 223.28 钢铁及合金化学分析方法 a-安息香肟重量法测定钼量

GB/T 223.38 钢铁及合金化学分析方法 离子交换分离-重量法测定铌量

GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚 S 分光光度法

GB/T 223.43 钢铁及合金 钨含量的测定 重量法和分光光度法

GB/T 223.46 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定镁量

GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定
铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法

GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量

GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量

GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量

GB/T 223.64 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法(GB/T
223.64—2008,

ISO 10700:1994,IDT)

GB/T 223.65 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钴量

GB/T 25825—2010

GB/T 223.66 钢铁及合金化学分析方法
硫氰酸盐-盐酸氯丙嗪-三氯甲烷萃取光度法测定钨量

GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法(GB/T
223.67—2008,

ISO 10701:1994,IDT)

GB/T 223.68 钢铁及合金化学分析方法
管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量

GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后重量法测定碳含量

GB/T 223.76 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钒量

GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法(GB/T 228.1—2010,ISO
6892-1:

2009,MOD)

GB/T 1504—2008 铸铁轧辊

GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO
2768-1:1989)

GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证(GB/T 9445—2008,ISO
9712:2005,IDT)

GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测(GB/T 12604.1—2005,ISO
5577:2000,IDT)

GB/T 13313 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法

JB/T 10061 A 型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件(JB/T 10061—1999,eqv
ASTM E 750-

JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法

3 技术要求

3.1 一般要求

根据轧辊用途和供需双方确认的订货图样，依照本标准制造。本标准以外的技术要求由供需双方

协商确定。

3.2 化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度应符合表1、表2和表3规定，离心铸造复合工作辊芯部推荐

采用高强度球墨铸铁。

表 1 工作辊、立辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

材质	材质 代码	化学成分(质量分数)/ %											表面硬度 HSD		辊颈抗 拉强度 Rm/ N/mm²	推荐用途
		C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	Nb	W	辊身	辊颈
高镍 铬无 限冷 硬铸 铁	ICDP-I	3.00 3.60	0.60 1.10	0.60 1.10	≤ 0.100	≤ 0.040	1.10 1.70	3.50 4.20	0.20 0.60				65～75	32 ~ 45	≥ 350	中厚板 、 炉卷、平 整轧机 ； 热轧带钢 精轧机
	ICDP- Ⅱ	3.00 ~ 3.60	0.60 ~ 1.10	0.60 1.10	≤ 0.100	≤ 0.040	1.40 2.00	4.20 4.80	0.20 0.80				70～85	32 45
	ICDP-Ⅲ	3.00 ~ 3.60	0.60 1.10	0.60 ~ 1.10	≤ 0.100	≤ 0.040	1.20 2.00	4.10 4.70	0.20 0.80	W+V+Nb 0.50～4.00			77～90	32 45

GB/T 25825—2010

表1(续)

材质	材质 代码	化学成分(质量分数)/ %											表面硬度 HSD		辊颈抗 拉强度 Rm/ N/mm²	推荐用途
		C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	Nb	W	辊身	辊颈
高铬 铸铁	HCrl-I	2.30 2.90	0.40 0.90	0.60 1.20	≤ 0.080	≤ 0.040	12.00 15.00	0.70 1.30	0.80 1.50	≤ 0.50			55～65* 65～75	32 ~ 45	≥ 350	中厚板 、 炉卷、平 整 轧 机 ； 热轧带 钢精轧 机；立辊
	HCrI- Ⅱ	2.50 3.10	0.40 0.90	0.60 1.20	≤ 0.080	≤ 0.040	15.00 18.00	0.80 1.40	0.80 1.50	≤ 0.50	——	——	65～85	32 ~ 45
	HCrI-Ⅲ	2.70 3.30	0.50 0.90	0.60 1.20	≤ 0.080	≤ 0.040	18.00 22.00	0.90 1.50	1.00 ~ 3.00	≤ 0.50		≤ 1.00	75～90	32 ~ 45
高速 钢	HSS	1.50 2.50	0.40 0.80	0.40 1.00	≤ 0.030	≤ 0.025	4.00 ~ 7.00	0.30 1.20	2.00 6.00	2.00 7.00	≤ 2.00	≤ 7.00	75～95	32 ~ 45	≥ 350	热轧带 钢轧机
半高 速钢	S-HSS	0.60 ~ 1.30	0.60 ~ 1.50	0.40 ~ 1.00	≤ 0.030	≤ 0.025	3.00 8.00	0.30 1.20	1.00 5.00	1.00 ~ 3.00		≤ 3.00	70～85	32 ~ 45	≥ 400	热轧带钢 粗轧机
高铬 钢	HCrS	1.00 1.80	0.40 1.00	0.40 1.00	≤ 0.030	≤ 0.025	7.00 14.00	0.60 1.50	1.50 4.50	≤ 0.50	——	——	55～70* 70～85	35 ~ 45	≥ 400	热轧带 钢粗轧 机；立辊
半钢	AD160	1.50 1.70	0.30 0.60	0.60 1.40	≤ 0.035	≤ 0.030	0.90 1.70	0.50 2.00	0.20 0.60	≤ 0.50			45～60	35 50	≥ 500
	AD180	1.70 1.90	0.30 0.80	0.60 1.40	≤ 0.035	≤ 0.030	0.90 1.70	0.50 2.00	0.20 0.60	≤ 0.50			45～60	35 ~ 50	≥ 500
注：高速钢：Co≤8.00%。
该硬度范围适用于立辊。

表 2 支承辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

材质	材质 代码	化学成分(质量分数)/ %									表面硬度 HSD		辊颈抗拉 强度 Rm/ N/mm²	推荐用途
		C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	辊身	辊颈
合金 铸钢	ZG-Cr3	0.30 0.70	0.20 0.50	0.50 1.00	≤ 0.035	≤ 0.030	2.40 3.40	≤ 0.80	0.30 0.60	0.10 0.30	55~ 65	30 45	≥ 600	热轧带钢、平 整轧机
	ZG-Cr4	0.30 0.70	0.20 0.50	0.50 ~ 1.00	≤ 0.035	≤ 0.030	3.40 4.40	≤ 0.60	0.30 0.60	0.10 ~ 0.30	60 ~ 68	30 45	≥ 600
	ZG-Cr5	0.30 0.70	0.20 0.50	0.50 1.00	≤ 0.035	≤ 0.030	4.40 5.40	≤ 0.60	0.30 0.60	0.10 0.40	65 73	30 45	≥ 600

GB/T 25825—2010

表 2 ( 续 )

材质	材质 代码	化学成分(质量分数)/ %									表面硬度 HSD		辊颈抗拉 强度 Rm/ (N/mm²)	推荐用途
		C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	辊身	辊颈
合金 锻钢	DG-Cr2	0.75 ~ 0.95	0.25 0.45	0.20° 0.50	≤ 0.020	≤ 0.020	1.50 2.50		0.20 ~ 0.40		50 60	30 45	≥ 600	中厚板轧机
	DG-Cr3	0.35 0.55	0.40 0.80	0.50 0.80	≤ 0.020	≤ 0.020	2.50 3.50	≤ 0.60	0.50 ~ 0.80	≤ 0.30	50 65	30 ~ 45	≥ 600	热轧带钢、中 厚板"、平整 轧机
	DG-Cr4	0.35 0.55	0.40 0.80	0.60 1.00	≤ 0.020	≤ 0.020	3.50 4.50	0.40 0.80	0.40~ 0.80	0.05 0.15	60 70	30 45	≥ 600
	DG-Cr5	0.30 0.70	0.40 0.80	0.50 0.80	≤ 0.020	≤ 0.020	4.50 5.50	≤ 0.60	0.40 0.80	≤ 0.30	65 75	30 45	≥ 600
注：平整机支承辊也可选用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊或高铬铸铁轧辊。
指公称宽度≤4000 mm的轧机，公称宽度>4000mm的轧机支承辊由供需双方协商确定。

表 3
离心铸造复合轧辊芯部高强度球墨铸铁化学成分、辊颈表面硬度和抗拉强度

材质	材质 代码	化学成分(质量分数)/ %													表面 硬度 HSD	抗拉强度 Rm/ N/mm²)	推荐用途
		C	Si	Mn	P	S	Cr	W	Mo	V	Nb	Cu	Ni	Mg
球墨 铸铁	SG-C	2.50 3.30	2.00 3.00	0.40~ 1.00	≤ 0.050	≤ 0.020	Cr+W+Mo+V+Nb ≤0.80					1.00	≤1.50	0.04~ 0.10	32 45	≥ 350	离心铸造 复合轧辊 芯部

3.3 工作层厚度1

3.3.1 复合轧辊外层厚度最薄处应超过使用工作层厚度10 mm
以上；整体轧辊的淬硬层深度应超过 使用工作层厚度5 mm 以 上 。

3.3.2 离心铸造复合轧辊辊身长度2500 mm 以下的，外层厚度差≤20 mm;
辊身长度2500 mm~

3500 mm 的轧辊外层厚度差≤25 mm; 辊身长度3500 mm 以上的，外层厚度差≤30
mm。

3.4 硬度

3.4.1 辊身长度≤2500 mm 时，辊身表面硬度均匀度≤4 HSD;
辊身长度>2500 mm 时，辊身表面硬 度均匀度≤5 HSD。

1. 厚度值均指半径方向。

GB/T 25825—2010

3.4.2 轧辊以辊肩托磨时，辊肩硬度≥40 HSD, 硬度均匀性≤5 HSD,
辊肩允许采取镶套方式。

3.4.3 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差应符合表4的规定。

表 4 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差

材质代码	ICDP-I、ICDP- Ⅱ	ICDP-Ⅲ	其他类材质
工作层使用厚度≤40 mm	≤5 HSD	≤4 HSD	≤4 HSD
工作层使用厚度40 mm～60 mm	≤6 HSD	≤5 HSD	≤5 HSD
工作层使用厚度≥60 mm	≤7 HSD	≤6 HSD	≤10 HSD

3.5 软带宽度

支承辊辊身表面两端边缘允许有软带区域存在，软带允许宽度应符合表5的规定。

表 5 允许软带宽度 单位为毫米

辊身长度	<1800	1800～2500	>2500
允许软带宽度	≤60	≤80	≤100

3.6 表面质量

辊身工作面不应有目视可见的制造缺陷，其他部位不影响使用的制造缺陷，应修复达到双方确认的

订货图样要求。

3.7 超声波检测

3.7.1
轧辊各部位不允许存在裂纹性缺陷，且锻造轧辊不允许存在白点；离心铸造复合工作辊内部缺
陷应符合表A.2 的规定；支承辊和立辊内部缺陷应符合表 A.3 的规定。

3.7.2
对于无中心通孔支承辊，当中心部位出现超标缺陷时，在保证轧辊承载能力的前提下，可用打中
心通孔方式去除。

3.8 金相检验

3.8.1 各类材质轧辊的工作层金相组织应满足不同轧制条件的使用要求。

3.8.2 离心铸造复合工作辊芯部球墨铸铁应符合 GB/T 1504—2008 附录 B
规定，辊颈球化率应不低

于3级，辊颈碳化物及铁素体量应不低于5级。

3.9 其他性能

依据用户要求，生产制造企业应向使用单位提供所需的物理性能参数。

3.10 机械加工

3.10.1 符合供需双方确认的轧辊订货图样要求。

3.10.2
轧辊辊身、托肩、轴承部位、扁头的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度应不低于表6规定，图样
未注加工精度的，轧辊总长按 GB/T 1804—2000 的 c 级执行，其余按照 m
级执行。

GB/T 25825—2010

表 6 轧辊关键部位尺寸公差、形位公差和表面粗糙度

部位名称	主要指标	主要参数
		工作辊	支承辊	立辊
辊身	直径公差/mm	+0.5 0	+1 0	+1 0
	同轴度/mm	≤0.02	≤0.02	≤0.02
	表面粗糙度Ra/μm	≤1.6	≤1.6	≤3.2
托肩	直径公差/mm	±0.025
	同轴度/mm	≤0.02
	圆度/mm	≤0.015
	表面粗糙度Ra/μm	≤0.8
轴承部位	同轴度/mm	≤0.02	≤0.03	≤0.03
	圆度/mm	≤0.015	≤0.025	≤0.025
	表面粗糙度Ra/μm	≤0.8	≤0.8	≤0.8
扁头	对称度/mm	≤0.1		≤0.1
	表面粗糙度Ra/μm	≤3.2		≤3.2

3.10.3 单重小于等于80 t 的轧辊，中心孔推荐采用75 °B 型；单重大于80
t 的轧辊，中心孔推荐采用

90°B型。具体按图1、图2和表7执行。

图 1 75 °B 型中心孔

图 2 90 B 型中心孔

GB/T 25825—2010

表 7 中心孔选择要求

D/ mm	D₁ max/ mm	Li≈ mm	L/ mm	a≈ mm	选择中心孔参考数据
					轧辊重量G/(t)	类型
12	36	31	28	2.5	≤3	75°B型
16	48	41	38	2.5	3
20	60	53	50	3	6
24	65	62	58	4	9
30	90	74	70	4	12
40	120	100	95	5	20
45	135	121	115	6	35
50	150	148	140	8	50
50	200	128	120	8	G>80	90°B型

4 试验方法

4.1 化学成分分析按GB/T223 相关标准规定进行，成品化学成分允许偏差按
GB/T222 规定执行。

4.2 硬度试验方法和硬度转换按GB/T 13313 规定进行。

4.3 室温拉伸试验按GB/T 228.1规定进行。

4.4 金相检验

4.4.1
制样过程中不得破坏原有的组织结构和石墨形态，腐蚀剂可按照不同材质或不同基体组织自行

选定。

4.4.2
对组织或石墨进行定量分析时，可采取标准图片对比法或图像分析软件定量法。

4.5 超声波检测按附录 A 规定进行。

GB/T 25825—2010

5 检验规则

5.1
化学成分分析试样取自浇注前的每包钢水或铁水，对于同种材质多炉合浇的情况，取加权计算结
果作为熔炼成分。当化学成分分析不合格时，允许在轧辊对应部位上取样复验两次，有一次合格即为合
格。铸铁类材质在本体取样分析时，应考虑到石墨的损失对C 含量的影响。

5.2
辊身、辊颈的表面硬度应逐支检测，检测母线条数和每条母线上测定点数按表8规定执行。

表 8 硬度检测母线条数和测定点数

辊身长度/ mm	测定母线条数			每条母线上测定点数
	辊身直径/mm		辊颈	辊身	辊颈
	≤1350	>1350
≤2500	4	≥4	2	4	2
2500～3500				5
≥3500				≥6

5.3 抗拉强度试样取自轧辊传动侧端部，取样比例按照合同规定。

5.4
应逐支在现场或取样对辊身、辊颈进行金相检验，并提供低倍、高倍组织图片。

5.5 表面质量、主要尺寸、表面粗糙度应逐支检验。

5.6 应逐支进行超声波检测。

6 包装、标识和质量证明书

6.1
成品检验合格后，应在辊颈端面刻上制造厂标识及辊号。需方对标识有具体要求时，可在订货图
样或协议中注明。

6.2
包装前应对轧辊表面关键部位涂防锈材料进行保护，包装应考虑轧辊在运输及吊装时的安全，防
止在运输过程中损伤和锈蚀，并满足室内存放6个月内不锈蚀。

6.3 轧辊应平放于干燥通风的室内环境中。

6.4 轧辊出厂时应附质量检验部门填写的质量证明书，内容包括：

a) 供方名称；

b) 需方名称；

c) 合同号、产品编号、辊号；

d) 产品规格；

e)
材质代码、化学成分、硬度、超声波检测结果、关键部位尺寸、金相组织图片、轧辊重量、生产
日期。

GB/T 25825—2010

附 录 A

(规范性附录)

热轧钢板带轧辊超声波检测方法

A.1 术语和定义

GB/T 12604.1界定的以及下列术语和定义适用于本附录。

A.1.1

缺陷当量 defect equivalent size

指平底孔 [flat bottom hole(FBH)]反射当量。

A.1.2

单个缺陷 single defect

在规定的灵敏度下，相邻缺陷间距大于其中较大的缺陷当量的8倍时称为单个缺陷。

A.1.3

密集缺陷 concentrated defect

在规定的灵敏度下，相邻缺陷间距小于等于其中较大的缺陷当量的8倍时为密集缺陷；缺陷间距按

缺陷回波峰值处探头中心位置确定；密集缺陷的指示面积以规定的灵敏度为边界确定。

A.1.4

底波衰减区 backwall echo attenuation zone

由于轧辊内部缺陷导致径向底波衰减至10%
f.s以下的部位；底波衰减区包括无底波。

A.1.5

底波清晰 clear backwall echo

底波与其附近杂波信号的信噪比 S/N≥12 dB。

A.2 符号和缩略语

B — 底波或底波高(按仪器满屏高为100%)。

F — 缺陷波或缺陷波高。

H ——缺陷回波距探测面的距离(mm)。

S — 以规定灵敏度缺陷回波高度为边界测定缺陷的指示面积。

f.s——仪器满屏高刻度(full scale)。

B,— 有缺陷时的底波高度。

A.3 试样、设备及人员要求

A.3.1 轧辊

A.3.1.1
应加工成适于检测的简单圆柱体，妨碍检测的加工应在检测后进行。

A.3.1.2 探测表面粗糙度 Ra≤12.5μm。

A.3.1.3
组织粗大影响检测判定的轧辊，应在重结晶处理后再进行超声波检测。

GB/T 25825—2010

A.3.2 设备

A.3.2.1 采 用 A
型脉冲反射式超声探伤仪时，其通用和计量技术要求应符合JB/T 10061
的规定。

A.3.2.2
仪器应具有满足所检测轧辊全长的扫描范围，频率范围至少应为0.5 MHz～5MHz
。 推 荐

采用软保护膜探头，探头的技术要求应符合JB/T 10062 的规定。

A.3.3 人员

检测人员应持有符合 GB/T 9445 规定的无损检测人员技术资格证书。

A.3.4 耦合剂

机油或满足耦合要求的其他物质。

A.4 检测要求

A.4.1 径向和轴向采用纵波垂直扫查，必要时可变换频率或探头类型。

A.4.2 探头在轧辊表面扫查速度应不大于150 mm/s,
相邻两次扫查区域之间应有10%～15%的

重叠。

A.4.3 检测频率及探头尺寸

A.4.3.1 轧辊径向和辊身轴向检测时频率为1 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。

A.4.3.2 轧辊全长轴向检测时频率为0.5 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。

A.4.3.3 工作层、结合层检测时频率为2 MHz～2.5MHz,
推荐探头晶片直径为φ20 mm~φ24 mm。

A.4.4 检测灵敏度

A.4.4.1 径向检测时，以相应检测部位中正常底波反射最高处的第一次底波
B1 作为基准底波，将 B1

调至100% f.s作为检测灵敏度。

A.4.4.2
辊身轴向检测时，以辊身两个端面分别作为探测面和底波反射面，将反射良好部位的
B1 调

至100% f.s,作为检测灵敏度。

A.4.4.3
轧辊全长轴向检测时，以辊颈端面作为探测面，将对侧辊颈或辊身端面的底波
B1 调 至 2 0 %

f.s,作为检测灵敏度。

A.4.4.4 辊身结合层部位进行检测时，推荐使用如图A. 1
所示对比试块校定仪器的灵敏度，将φ5平 底孔的第一 次回波调至80%
f.s,作为检测灵敏度。对比试块的材质应与被检测轧辊相同或相似，探测
面至φ5平底孔底部为外层材质，φ5平底孔的部位为靠近结合部位的内层组织，试块的结合部位应熔接

良好，试块顶部曲率半径R 应接近被检测轧辊外圆曲率半径。

单位为毫米

图 A.1 检测对比试块示意图

GB/T 25825—2010

A.4.4.5 工作层、结合层检测时传播声速在上述图 A. 1
所示对比试块上调出，推荐采用如表 A. 1 所

示传播声速进行外层测厚。

表 A.1 不同材质参考声速表

材质	高镍铬无限冷硬铸铁	高铬铸铁	高速钢、半高速钢、高铬钢	半钢	合金铸钢、合金锻钢
声速/(m/s)	5560～5580	6130～6160	6150～6180	5880～5910	5920～5950

A.5 判定

依轧辊类型和用途按表 A.2 和表 A.3 进行超声波检测判定。

表 A.2 离心铸造复合工作辊超声波检测判定

部 位		类 别
		粗轧工作辊	精轧工作辊
工作层		不允许存在≥2当量F
结合层单个缺陷		≤45+8 dB	≤+5+6 dB
结合层 密集缺陷	ICDP HCrI	允许存在的密集F中最大当量应满足
		≤45+6 dB	≤+5+4 dB
		最大当量密集F分布面积S应不大于50 cm²
		相邻密集F间距应不小于100 mm
	HSS S-HSS HCrS	允许存在的密集F中最大当量应满足
		≤5+4 dB	≤5+2 dB
		最大当量密集F其分布面积S(cm²)应满足
		≤36	≤25
		相邻密集F间距应不小于100 mm
辊身径向		不允许底波衰减区存在
辊颈径向		允许存在中心缩松类F引起的B衰减区存在，但在此区域内，缺陷回波不得大于 20% f.s
轴向检测		各段B应能清晰显示，不允许裂纹性F存在
外层测厚		当屏幕显示一个清晰而稳定的结合层界面回波时即可测厚，其前沿位置即为外层 厚度指标值；如出现相邻两个及以上结合层界面回波时，以后波的前沿位置作为 外层的厚度指标值，但前波前沿位置应大于使用层
注：本判定同时适用于同材质离心铸造复合立辊超声波检测，单机架工作辊参照粗轧工作辊判定要求

GB/T 25825—2010

表 A.3 支承辊及立辊超声波检测判定

部 位	类 别
	立辊	铸造支承辊	锻造支承辊
工作层	不允许存在≥φ2当量F
径向检测	允许B衰减区和非裂纹性F存在，F应满足		不允许B衰减区和裂纹性F存在，且F 应满足
辊身径向	≤30% f.s	≤50% f.s	F≥50% f.s且B₁ ≤50%f.s时，缺陷面 积≤25 cm²
辊颈轴承位置径向	≤25% f.s	不允许B衰减区或裂纹性F存在
辊身轴向	不允许B衰减区或裂纹性F存在
全轴向	各段B能清晰确认，不允许裂纹性F存在

A.6 报告

检测报告至少应包括下列内容：

a) 轧辊名称、编号、规格、材质、加工状态、探测表面粗糙度；

b) 仪器型号、探头规格、工作频率、试块型号；

c) 各部底波反射情况；

d) 离心铸造复合轧辊外层超声测厚结果；

e) 各部缺陷位置、深度、波高、指示面积或当量值。可用简图表示 F
在轧辊内的分布。必要时附 缺陷波及底波波形图；

f) 检测结论；

g) 检查日期、检测人员签名。

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