自动化分享 | 效率提升46.25%，助力TWS耳机加速量产升级

近日，道元实业成功出货一批耳塞组装包装自动化产线至客户越南工厂，该批产线用于实现全自动TWS耳机耳塞嵌合组装和纸板盒包装，经由行业某龙头品牌商验证，在保证高精度和高稳定性的同时，量产效率提升46.25%。

随着消费者对电子产品的智能性和便携性需求提高，以TWS耳机和智能手表为首的便携式智能产品潮流火爆全球，据报道显示，2021年TWS耳机全球出货量达2.9亿台，同比增加14.5%据预测，TWS耳机潜在市场规模总量约1400亿元，未来或将接棒智能手机，成为消费电子市场下一个最大销量的单品。

TWS耳机火热的市场需求对品牌商的供应能力提出了更高的要求，如何有效提高产量成为工厂客户迫切需要解决的难题。生产制造过程中，为防止松动脱落，TWS耳机的硅胶耳塞与耳机导管之间要求紧密贴合，且部分品牌使用卡扣嵌合设计加强贴合度，侧面提高了耳塞组装的难度，耳塞组装成为扩产的瓶颈步骤之一。

在深入调研TWS耳机市场需求和行业痛点之后，道元实业自主研制TWS耳塞组装包装自动化产线，助力工厂客户大幅提升生产效率，更快应对高速扩张的消费市场。在TWS耳机所处的消费电子领域，道元实业已深耕数十年，致力于提供装备制造自动化整体解决方案，具备成熟可靠的柔性材料贴附、精密组装、自动包装等多种工艺积累和技术储备。

道元的解决方案包含放置耳塞、纸板折叠、耳塞组装三个部分，由上下料、耳塞取放、纸板预折、纸板包装、耳塞组装、称重复检等多个工段组成，整线自动化程度高，且能够快速兼容不同代际产品。
 

柔性材料组装，硅胶耳塞卡扣连接

为提高耳塞贴合度，部分品牌客户采取嵌合组装设计，在耳机听筒导管两边设置卡扣缺口，耳塞嵌入卡扣才能完成组装。柔性硅胶的特殊材质极大增加了嵌合动作的难度，道元方案使用CCD相机精准定位组装位置，配备四轴机械手抓取并推动耳塞嵌入导管，辅以保压复检动作，确保耳塞精准贴合。
 

精密运动控制，纸板折耳不留痕

客户产品包装盒采用特殊的折耳工艺，经潜心研究，技术突破，产线搭载独特的折耳成型机构，运用毫米级机械运动控制技术，折耳机构掀起折耳之后进行扣耳，随后滚轮下压抚平，纸板包装盒经过预折之后一次成型，压线规整，CCD高精度相机对折痕进行复检，包装外观良率显著提高。

高效率，产能最高可提升46%

设备实现全自动上料、取放、组装、预折、包装、复检和称重，从机械手自动取料，到托盘自动下料，平均9.8秒完成1个制程工序，在最关键的耳塞组装嵌合动作中，机械手替代人工，效率得到显著提升，每小时产能达到585PCS，一天预估可产出1万个良品，高效改善客户量产供应能力。

节省人力，仅需1人复检

据客户评估，在传统人工操作产线中，完成这段耳塞组装包装工序至少需10个熟练工，在该解决方案投入使用后，自动化程度大大提高，人员部署精简至1人，每条产线仅需配备1人配合进行人工目检，避免产品包装出现漏装少装。

高质量，精度0.2mm，良率高达99%

在该自动化线体的设计和落地中，道元实业发挥了一向以来在柔性材料运动控制领域的高超技术和工艺积累，精密机械手配合CCD相机定位，贴合精度达到0.2mm，约1根头发直径大小，组装和包装的整体良率高达99%，也即10000个产品中仅产生100个NG品，相较人工组装而言质量得到大幅提升。

标准化，可兼容不同型号耳塞

TWS耳机产品类目更迭速度快，投入一条专用设备产线不能仅适用于当前一代产品，因而对产线的兼容性要求较高。道元的耳塞组装包装自动化线中使用特殊吸头装置，用于吸取大小不同型号的耳塞，并且在产线设计中突出考量了机构的兼容性和标准化，稍作修改便能够快速适应市场上不同类型不同代际的产品更新需求。




TWS耳塞组装包装自动化线，意味着道元实业在消费电子领域数十年经验的又一例成功应用，该条产线集柔性材料贴附、自动组装和折叠包装等技术为一体，以成熟的工艺积累和多元的技术储备，解决关键工序瓶颈难题，帮助客户加速实现量产升级。