VIOOVI详解：丰田公司的精益生产的精髓是什么？

众所周知，精益化生产、精益化管理源自于丰田公司的常年的管理方法积累形成的一套管理方式。丰田公司精益化生产的精髓是驾简驭繁实现全局的优化。在工厂的管理中有很多看得见又或者是看不见的浪费，而精益化管理就是减少这些铺张浪费，达到最优的水平条件。

当前市场的情况下很多的企业管理都在参照着丰田公司的精益化管理，围绕着精益生产的精髓逐步开展很多的例如5S现场管理、看板管理、标准化管理等等，在学习的过程中逐步的陷入到了精益生产的牢笼而不自知。很多企业在引入VIOOVI的ECRS工时分析软件之前，已经在开展着很多的精益生产精髓管理，然而在考察该工厂的时间管理上仍旧存在着很大的精益管理能力提升空间。就如很简单的一个现象，生产计划管理工作的开展，从公司的管理层面有设立计划管理这个层级，怎么去做到适当的生产计划、面临着临时性情况发生的事件要导致停机了的情况，人力成本管理、时间管理成本、机物料损耗成本等等都没有一个具体可行的，导致有管理但是却没有具体的落实的执行的层面。认识到了丰田精益化管理，却未深入性的掌握丰田精益化管理的精髓所在。

想要知道精益生产的精髓，还是要具体问题具体分析，多个方面的去了解问题的本质，例如材料的管理和浪费有可以分析出多少个方面的影响因素：

1. 督导不良,造成材料的浪费

2. 对新人指导不够

3. 指派新工作时未充分指导

4. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张

5. 机械故障或未调整好

6. 未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)

7. 未让部属了解材料或供应品的价值

8. 命令与指示不清

9. 纵容不良的物料搬运

10. 未注意部属的眼力与健康,造成不良品

11. 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作

12. 容许部属用不适当的材料,如太好或太差

13. 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正

14. 不能适才适用,特别是新人

15. 请领太多材料,多余却未办退料

16. 未请领正确的材料,用错材料

17. 未检查材料是否排列整齐,正确放置

18. 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损

19. 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等

可以从人、机、料、法、环五个方面彻底的认识到问题，才是精益生产的精髓所在。