为什么DFMEA识别的是“潜在”的特殊特性?

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其实特殊特性就是高风险,所谓高风险就是事件发生的严重度与发生度的组合,也就是说是不是特殊特性,与这个特性的产生影响的严重度与发生度相关,而DFMEA的严重度是来源于上一级产品的失效后果,或给最终用户的失效影响,影响安全评为10分,影响法规评为9分,影响主要功能评7-8分,影响次要功能评5-6分。

而DFMEA的发生度是设计失效原因(设计薄弱环节)的发生度,而这些失效原因通过后续的设计验证DV来加控制,也就是制作原型样件进行试验,试验通过,说明这些特性的风险得到了实际的控制。这些风险不会对客户造成实际的影响,所以只能是潜在的特殊特性。

比如一张设计图纸,从设计角度,有影响到安全、法规、功能及装配的尺寸,我们都识别出来,然后制作原型样件进行设计验证,最后交付客户进行设计确认,没有问题才能设计冻结,所以这些特性只能是潜在的特殊特性。

在过程详细设计时,通过PFMEA风险分析,结合S严重度与O发生度的评分结果,识别最终的特殊特性,输出最终的特殊特性清单。

PFMEA的严重度是从DFMEA传递过来的,发生度是失效原因(4M1E的制造变异)发生度量,是制造过程中预防措施有效性的评价指标。如果制造现场的预防措施失效,失效原因引起失效模式,导致产品缺陷流出到客户处。

所以DFMEA提供严重度,PFMEA提供发生度,综合考虑SO的评价结果,产生最终的特殊特性。

假若客户指定的特殊特性,您认定为特殊特性,这仅仅代表了您对客户的尊敬而已。

但是,如果客户的图纸上100个尺寸,有50多个特殊特性,请问您怎么办?难道每一个尺寸都做SPC,然后进行控制图监控和定期Cpk能力评价吗?我想您是做不到的。

客户指定的特殊特性,只是考虑了失效后果严重度,并没有考虑实际制造过程变差的发生度,所以我们认定为潜在的特殊特性。

综上所述,我们认为在产品详细设计时,通过DFMEA风险分析,结合SO的评分结果,识别潜在的特殊特性,然后DFMEA的严重度传递给PFMEA,在过程详细设计时,通过PFMEA风险分析,结合失效原因的O发生度,才能评价出最终的特殊特性。

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