为什么DFMEA识别的是“潜在”的特殊特性？

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其实特殊特性就是高风险，所谓高风险就是事件发生的严重度与发生度的组合，也就是说是不是特殊特性，与这个特性的产生影响的严重度与发生度相关，而DFMEA的严重度是来源于上一级产品的失效后果，或给最终用户的失效影响，影响安全评为10分，影响法规评为9分，影响主要功能评7-8分，影响次要功能评5-6分。

而DFMEA的发生度是设计失效原因（设计薄弱环节）的发生度，而这些失效原因通过后续的设计验证DV来加控制，也就是制作原型样件进行试验，试验通过，说明这些特性的风险得到了实际的控制。这些风险不会对客户造成实际的影响，所以只能是潜在的特殊特性。

比如一张设计图纸，从设计角度，有影响到安全、法规、功能及装配的尺寸，我们都识别出来，然后制作原型样件进行设计验证，最后交付客户进行设计确认，没有问题才能设计冻结，所以这些特性只能是潜在的特殊特性。

在过程详细设计时，通过PFMEA风险分析，结合S严重度与O发生度的评分结果，识别最终的特殊特性，输出最终的特殊特性清单。

PFMEA的严重度是从DFMEA传递过来的，发生度是失效原因（4M1E的制造变异）发生度量，是制造过程中预防措施有效性的评价指标。如果制造现场的预防措施失效，失效原因引起失效模式，导致产品缺陷流出到客户处。

所以DFMEA提供严重度，PFMEA提供发生度，综合考虑SO的评价结果，产生最终的特殊特性。

假若客户指定的特殊特性，您认定为特殊特性，这仅仅代表了您对客户的尊敬而已。

但是，如果客户的图纸上100个尺寸，有50多个特殊特性，请问您怎么办？难道每一个尺寸都做SPC，然后进行控制图监控和定期Cpk能力评价吗？我想您是做不到的。

客户指定的特殊特性，只是考虑了失效后果严重度，并没有考虑实际制造过程变差的发生度，所以我们认定为潜在的特殊特性。

综上所述，我们认为在产品详细设计时，通过DFMEA风险分析，结合SO的评分结果，识别潜在的特殊特性，然后DFMEA的严重度传递给PFMEA，在过程详细设计时，通过PFMEA风险分析，结合失效原因的O发生度，才能评价出最终的特殊特性。

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