为了在厂内普及有效的问题解决方法，公司请来了业界知名的奥曼克咨询公司的讲师廖为庆为大家讲授防错技术和8D两门课程。说起廖老师，相信在汽车行业从事质量管理、精益六西格玛的同仁们并不陌生，他师从与戴明博士共事十年的同事Greg Gruska,担任OMNEX华南区总经理，是AIAG认可的黑带大师(MBB),也是ASQ注册六西格玛黑带，有着超过10年的培训和咨询经验，服务过的企业超过500家。我最早听到廖老师的课程是在2016年4月，当时廖老师在盈飞无限讲授了一堂MSA的网络课，两个多小时听完，很好理解。这次廖老师亲临公司现场讲课，实属有幸。
因篇幅所限，以下仅记录听课过程中个人认为比较重要的内容。
在企业活动中，我们常听到诸如A3,8D,QCC,DMAIC等问题解决工具，其实这些工具的应用往往是事后救火式的，防错技术则不然，它是一门事前预防的技术，最早起源于丰田，因为在日语里Poka-yoke是防错的意思，所以防错技术也叫Poka-Yoke，中文叫防错法、防呆法或者愚巧法，英文叫Mistake Proof,Error Proof,Fool-proof。那么防错和8D究竟能为我们企业做什么?我们知道，品牌是建立在品质基础上的，品质是建立在Zero Defect基础上的。如何来实现Zero Defect?这就有必要从Defect产生的三大来源来入手和分析。经过研究，Defect 来源不外乎三个方面：设计不足(PM/NPI/NPD/IPD)，材料不稳定和流程能力不足。
在设计阶段，防错设计(Poka-Yoke)是基于这样的流程开展的：客户的声音(VOC)->研究质量功能特性(QFD)->导出关键质量特性(CTQ)->在图纸上标注哪些是关键特性(几何尺寸公差GD&T)->利用公差叠加技术(Tolerance Stackup)进行尺寸链的计算->进行可制造性/可装配性评审(DFM/DFA)->进行设计失效模式分析DFMEA)->防错设计Poka-Yoke->进行设计验证和报告(DVP&R) 。譬如手机充电器是一种对称设计，这就是一种防错设计。
说到材料不稳定问题，就不得不提供应商管理和供应链管理(SCM)，它们是两个不同的概念。供应商管理只是针对供应商的管理，而供应链管理则是要管供应商的供应商的供应商。譬如，苏宁、国美从不管供应商，但是沃尔玛会管，它还会请第三方机构培训一级供应商，供应商不出钱，全部由沃尔玛出钱。这就是供应链管理，目的就是要与供应商一起成长，实现可持续性发展。
有必要提及有关标准。ISO9001是质量管理体系标准，VDA6.3是过程审核标准，VDA6.5是产品审核标准，Ford Q1是福特汽车供应商的产品质量评估与认证的标准，通用BIQS是给通用供货的要求,Honda QAV是本田系的客户在新产品开发过程中审核检查的标准等等。当供应商有问题的时候，客户一般会请供应商写8D报告，不过在丰田，常习惯用A3报告。8D,A3,5P,EPS是四种有效的问题解决法，推荐使用EPS，因为它是基于三个维度来找原因：流出去的原因，产生原因还有系统上的漏洞。
流程能力不足是产生Defect的第三个来源。我们将“人，机，料，法，环，工，模，夹，治，量”统称“十大变异源”，或者说过程的十大输入。输入不好一定会导致流程能力不足，最后影响输出，所以我们就应该想办法来优化流程的输入，控制好变异源。人-TWI,包括JI,JR,JM,JS，是实现标准化的方法。JI是工作指导，JR有4个建立良好人际关系的基本要诀，JM是ECRS模型减少浪费，早在70年前就有专家设计出来了。JS是工作安全方面的标准，告诉我们该如何杜绝人的不安全行为和物的不安全状态。可以说，没有TWI,就没办法实现标准作业。机-TPM(Total Productive Maintenance)，全面生产性维护。料-FIFO(先进先出),One piece flow(单件流，连续流)。法-DOE,利用实验设计优化过程工艺参数的方法，最早由英国科学家Fisher 用来解决粮食危机的。在日本，不懂DOE的工程师只能算二流工程师。环-5S,是5个日文单词的缩写，包括整理，整顿，清扫，清洁和素养。不仅车间现场要做5S，工模夹治量也需要做5S。对每个过程做风险识别用PFMEA。Poka-Yoke就是降低风险很重要的一门技术。举个例子，有人因为睡过头而迟到，这里迟到是失效模式，睡过头是失效原因，对人的影响是失效后果。如何防止睡过头，设置闹钟是一种方法，这就是针对原因来采取措施的一种方法，就是Poka-Yoke 防错法。制定控制计划的工具用CP，验证数据的有效性的工具则是MSA，没有验证的东西都只能算是假设。测量值=真实值+误差，MSA即是针对误差的分析方法。稳定性研究用SPC，过程稳定时计算Cpk，过程不稳定时计算Ppk。MSA->SPC->Cpk/Ppk。当一个流程过程能力不足的时候，往往要用8D,QCC,DMAIC等工具来解决问题，所以说它们都是事后救火的方法。不过也是有所区分的。一般8D解决问题的时限在3-6天，主要用于解决特殊变异，针对局部问题来采取措施；而QCC/DMAIC解决问题的时限则是在3-6个月，都是用于解决普通变异的，主要是从系统上来采取措施。
为期一天半的防错技术和8D培训落下了帷幕。俗话说：“师傅领进门，学艺在自身”，防错技术和8D两种工具在厂内的推广和普及还有赖于学员在工作中不断的应用、总结、不断提高和熟练掌握。因为知识和技能不同，知识可以通过课本，教材，电子书，手机，百度，培训等很多渠道学习获得，然而技能必须要通过不断的练习和实践才能Get到。