一个小案例，一段小故事4！

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我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。

但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？

以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…

因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。

案例小故事，蕴含大道理

今天说说第4个案例和小故事：绝缘壳体堆放方式及容器改善！！先看案例:

生产现场有很多类似案例中描述的产品内部存储，搬运转移过程造成产品不良的现象。

这个案例的故事也挺有代表性的，当我们对厂商说：

“壳体这样堆放不安全，容易掉落。”

厂商管理人员的回答是：

“是的，所以我们要求员工堆放的时候必须仔细，放整齐！”

“这也不行啊！放的再整齐，要有人碰倒或搬运过程中颠一下，还是会掉落的。”

“这个不会的，我们对人员都有要求，叉车工叉的时候，必须很稳，不出现颠簸…,是没问题的！”

这个时候，一辆叉车，正好要叉起一块栈板上，堆放的很整齐的壳体，在叉车掉头转向的时候，咣当掉了好几个下来…呵呵…,一阵安静，带着厂商管理人员对叉车工的咆哮…

“哦，这个也不要怪叉车人员，你再怎么要求作业员仔细的堆放，叉车人员如何稳定的操作。壳体这样放不稳定还是不稳定。你要是专门设计个周转筐，就不会出现碰倒，掉落的情形，这个与人员如何做没有关系的。”

“对，您说的没错，但确实，我们有困难！客户的这个产品量不高，利润也很少，我们再设计专门的台车，就不赚钱了，老板也不会同意。客户又不同意加钱！”

（……，当时，我要走的心思都有了，但咨询钱都收了，事情还是需要做啊！）

“这个其实不花什么钱的，我看你们工厂有很多不用的木板，你把它固定在栈板上，分割起来保护产品……，当然，这样的工厂，最后连这个栈板如何做，都是我画了个图告诉他们的。

……,

最最之后，我帮他们算了一笔账，做这个栈板花费的工时和很少量辅材，一个栈板用了不到30块，总共做了5个。一共150块。以前没这个栈板的时候，平均每周因为掉落摔伤产品造成的直接损失将近900块，还不算间接损失。一年的损失在45000块，就算栈板每半年“吃掉”三个，一年也才需要不到100块的投入，来换回4万多的损失。

利润怎么少和怎么多的，就这么一笔笔来的！

不想改善，借口随手拈来！要改善，就不要任何借口！

思考如何去做，而不是为做不到寻找借口！

一些不起眼的改善，有时带来的改善成果却是出人意料的丰厚！从改善中降低成本，从改善中要利润，而不是从客户，从外部要求利润的空间！