★ 提升WORKNC编程效率的方法
使用WORKNC编程如能做到以下几点，将会有效提升编程效率
1.使用WORKNC最好借助模板编程，类似的工件，套用模板，不为程序的架构和参数的设置费心。
2.使用WORKNC要讲究统筹方法，WORKNC计算着下模，用UG做编程前的数据准备，提高编程效率。
3.使用WORKNC编程要有全局观念，将需要的全部程序都建完了再运算，这需要经验的支撑，能预知程序计算结果。
4.使用WORKNC编程要熟悉多种功法，灵活运用每一种功法来达到编程目的，熟能生巧，不被一个小问题卡壳。
5.使用WORKNC编程要锻炼一次就把事情做对的能力， 如果导入WORKNC的数据有问题，可能所有程序都要重新计算，这会带来编程时间的翻倍。
总之：使用WORKNC编程就像骑一匹烈马，驾驭了它，它会带给你惊喜，如果抵触它，不去驾驭，就会为它所累。
一、WORKNC型面加工编程体会
1.型面粗加工，WORKNC用来做型面开粗有以下3个特点：
1）WorkNC特有的毛坯合并功能，无论锻铸件均可轻易实现层切开粗加工。
2）程序采用的是大进给小切削量的加工方式，既保证了加工效率，又因切削力小，有效的保护了刀具和机床。
3）使用毛坯继承功能做二次开粗程序，可使开粗加工更彻底。
2.型面精加工，WORKNC编制型面精加工程序有以下2个特点：
1）WORKNC软件，因其内部插补算法的不同，提高了加工表面质量，外板模具，原先型面加工后经常出现波纹，应用WORKNC后没有再出现波纹现象。
2)WORKNC编程利于细化分片，不同特征的型面部位，采用了不同的走刀方式，如陡峭区域引入驱动线编程，刀轨按照3D沿面等距偏置，从高到低加工；而平坦区域使用投影功法沿机床长轴进行加工，考虑机床在两轴联动时精度更高，总体上既保证加工刀痕均匀，又优化了加工工艺性。
3.小刀清根，WORKNC编制小刀清根程序有以下3个特点：
1）WORKNC编制的小刀清根程序更安全，将实际的机床头及卡头参数选入数据库，引入刀具碰撞检测功能，使刀柄和附件头一块参与计算，计算得出安全刀长，按照刀长数据选刀，保证程序无干涉碰撞。为自动化加工做好准备。
2）小刀清根刀轨从切削量到最大量渐进式走刀，并且为环绕方式，刀具受力更稳定，不易断裂。
3）更易分片，使用软件保存碰撞部分和没有碰撞部分程序，实现自动分片。
4.刃口轮廓，WORKNC编制型面刃口轮廓程序有以下几个特点：
1） WorkNC给出的轮廓程序可实现三维层切，并且可根据设定的参数，控制不同刀具每一层的切削量，切削工艺性更加合理。
2）可使用曲线清角功法对角部层切清角，程序编制参考上一把刀具，加工位置准确，无浪费刀轨。
3）新功法能根据参考实体自动判断加工侧，避免了设置进刀点的繁琐。
5.凹模套孔，WORKNC编制凹模套孔程序有以下几个特点：
1）最新版本功法可通过直接选取凹模套底平面做程序，程序可根据孔的高度自动判断加工深度，非常方便。
2）不同高度的孔可在一个程序里面实现编制，每层切深有参数控制，可量化，进刀更可靠，不必增加螺旋距离，加工效率更高。
6.强大的编辑功能：
1）程序编制好了以后，可通过WORKNC编辑功能对程序进行优化修剪，不想要的刀轨可通过多种方式修剪掉，如矩形、多边形等。
2）刀轨修剪完成以后可WORKNC提示重新计算，优化进退刀及加工过程。
3）可将刀轨复制双份，通过编辑进行分片，便于车间调头使用躲避干涉。
7.视角建立：
调头程序需要建立专门的调头视角来做，建立视角有些小窍门，如果只需要建立90度的视角，可直接点选X+、Y+、X-、Y-、Z-直接转动工件建立投影方向的视角，而如果要建立其他角度的视角，如Z30，X50度的视角，首先点击Z+将工件上视，然后，使用工具栏右侧按钮，按照先Z后X的顺序，第一步，完成Z30的转动，绕Y或X轴将工件转+-30度，第二步完成X50的转动，绕Z轴将工件转动+-50度，最后达到投影方向垂直于被加工面即可。
二、结构面加工编程技巧
WORKNC不仅可以编制型面程序，经过我们深入的研究开发，也能胜任结构面的程序编制工作，并且程序编制起来不但灵活，更带有智能化编程软件的特点。
1. 导板粗加工：
1）导板编程使用WORKNC的“Tangent To Curve”功法编制层切程序，考虑变形量，两端分别延伸出10mm，以保证加工到位。
2）编程设置相应的曲面群组，刀路生成时能自动判断加工侧，不需设置进刀点。
3）编程可直接选取实体棱线、如棱线首尾相接，会自动处理成一条曲线。
4）编程层切设置，打开多条路径选项，加工深度由“减少空切”参数控制。
1）导板编程使用WORKNC的“Tangent To Curve”功法编制层切程序，考虑变形量，两端分别延伸出10mm，以保证加工到位。
2）编程设置相应的曲面群组，刀路生成时能自动判断加工侧，不需设置进刀点。
3）编程可直接选取实体棱线、如棱线首尾相接，会自动处理成一条曲线。
4）编程层切设置，打开多条路径选项，加工深度由“减少空切”参数控制。
2.导板精加工：
1）导板精加工使用功法“Wall Plunge Machining”编制插铣程序。
2）编程选取棱线的方式与粗加工相同，插铣开始高度和加工侧有曲面群组设置判断。
3）插铣为单向插铣，曲线选择里面的Lead-in extension和Lead-out extension 为两侧个延伸10mm，Minimum Z为插铣向下延伸0mm，编程时可根据情况具体设置。
4）插铣不能实现双向插，希望新版本能完善插铣功能。据说新版本已有双向插铣功能。
3.挡墙编程：
1）通过WORKNC软件的功法“Tangent To Curve”实现的挡墙的层切开粗。
2）编程可直接选取与挡墙面相连的底平面，软件自动识别出挡墙面，从而实现快捷编程。
3）层切工艺使挡墙面加工摆脱了立铣到，能使用与底平面相同的刀具进行加工，节省了换刀，同时切削连续性提高了，也提高了效率。
4.安装平面编程：
1）安装面平面编程使用功法“Die Flats Finishing”编制层切程序。
2）程序能智能在台面外侧进刀，进刀距离可通过参数设置，提刀能自动避让结构实体，保证安全。
3）软件功法对平面识别准确，稳定性高，不会出现选了面而不出程序的情况。
4）软件不只计算刀具直径，还能将刀具带有的R角参与计算，保证了加工到位。
5. 躲避面编程：
1）躲避面对精度要求低，使用直接到数的方式编程加工，
2）区分分贴量躲避面和非贴量躲避面，贴量面使用层切的方式，未贴量面采用只一刀的方式加工。
3）特殊的非完全垂直躲避面，可使用“等高精加工”功法选面方式加工。
6.键槽编程：
1）键槽编程使用“ Tangent To Curve”功法，选取键槽底部棱线编程。
2）键槽粗加工层切，精加工一刀，类似凹模的加工。
3）层切时，每层切削量需设置能被1整除的数值，不然容易造成底部过切。
4）不同高度的键槽可以一次选取，程序无浪费刀轨，避免了UG利用假螺旋进刀模拟层切时无慢进刀的安全隐患。
7.WorkNC螺孔点窝：
1）螺孔点窝使用WORKNC软件的菜单功法“钻孔管理器”进行编程。
2）实现自动编程，不需要手工去选孔，调头孔自动判断角度，大大提高了编程效率。
3）程序根据工件形状自动判断提刀高度，提刀高度合理，各孔之间以最短路径走向，极大提高了加工效率。
4）有效避免了手工选孔的失误，分类孔时能得知孔的数量，便于统计。
8.拼块编程：
1）拼块编程主要知螺孔点窝和铣拼缝，使用钻孔管理器菜单做点窝程序，使用“ Tangent To Curve”功法直接选拼缝棱线。
2）拼块编程需对每个拼块单独建立坐标系，并且要在后处理程序时将坐标系对应。
9.滑块编程：
1）滑块编程使用功法和模座相同，但需要建立多个视角进行调头编程。
2）为防止视角混乱给不同角度视角进行命名，如定义为X+、X-等。
10.出程序单：
WORKNC最新版本的程序单模板，信息量很全，包含程序文件名、加工说明、刀具说明、刀长加工时间等，如下图所示，非常方便车间使用程序。
文章出处：WorkNC微信公众号：qh_worknc