精益生产管理提升效率的四个重点措施

作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过近日参加了华致赢企业管理顾问有限公司举办的《精益管理落地实践分享全国巡回讲座》培训课，有着十多年精益生产落地实施的授课老师，通过系统化的精益知识点讲解、丰富的行业经验总结和形象，生动的实例，让我受到了一次全面而深刻的思想，管理知识教育。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础

是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。

​下面结合公开课上的生产实际知识点，分享一些我对“精益生产管理提升效率的四个重点措施”的总结

1、减少在制品停滞时间

据调查，很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和，只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%，也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。在制品呈现如此多时刻的阻滞，带来现场管理艰难、拉长制作周期，进而影响交货时刻。在咨询辅导几个月后，很多公司管理人员说“古怪，设备根本就没有变化，怎么交货按时率大幅度提高了呢?”，即便设备产出能力没有改动，假如大幅度减少在制品阻滞时刻，让商品“活动起来”，让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序，就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站，而其他工序通过拉动或推进的方法，交货按时率就会大幅度提高。

2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序

瓶颈工序制约着公司的产出能力，瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉，因为瓶颈工序间断一小时，是没有附加的生产才能来弥补的。假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间)，则将能增加一个小时的加工时间，相应地，悉数系统增加一个小时的产出。多种类小批量是商场展开的趋势，减少换模、调整、准备时间，便是增加设备的有效运用，便是“拓展了”设备的产能。一样类型的注塑机换模，一些优良的公司只需10分钟以内，而许多公司需求120分钟摆布，距离大到10倍以上。而笔者对这些公司进行项目咨询教训时，发现许多管理人员总侧重本公司的设备不一样，当他看到用一样的设备时又说模具不一样。一句话，老是侧重他人设备好，自身硬件条件差，这是十分可怕的管理思想。假设公司通过一次投入巨额购入新设备完结一个流生产办法，虽然暂时满足了这样管理人员的的需求，但并没有处理思想意识层面的疑问，没有树立持续改进的思想。通过改动观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间十分首要，是提升公司产能、缩短制作周期的重要办法。

3、减少在制品存货、运送批量可以不等于(在很多时分应当不等于)加工批量

批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。加工批量是通过一次调整准备后所加工的同种零件的数量，可所以一个或几个转运批量之和。运送批量可以不等于(在很多时分应当不等于)加工批量此外，批量大小应是可变的，而不是固定的批量巨细。选定量时有必要考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及削减工序间的等待时间和减少运送工作量、运送费用等。

4、设立虚拟生产线，变“浊流”为“清流”

许多企业的设备选用机群式布置。群式布置本身并不是问题，问题在于什物流(材料、在制品)是“浊流”，即早年一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后

面工序(如磨床)的哪一台设备是随意的、不固定的，这样致使什物流紊乱、计划及现场管理十分困难，常常致使制造周期长、准时交货率低的表象呈现。正本根据

笔者这几年精益出产的推行经历，国内推行精益生产并不一定需要按工序把不一样的设备从头编排成一条线(如U型线)，能够思考树立虚拟生产线，即根据公司产品特色，通过分析、归类，在不一样车间的设备之间树立虚拟的出产线(指定那些设备与那些设备是前后工序联络)，如此一来，什物流变得十分清楚成为“清流”，进而减少在制品阻滞，缩短制造周期、前进准时交货率。

精益生产是能够在短期内看到作用的管理方法，要想取得更大的效益，公司就要不断的进行改善，精益求精，没有最佳，只要非常好，要把精益生产的理念深化到每一位员工的心中，提升他们的综合素养，才是精益生产的根本。

过这次华致赢企管公开课 ​培班学习，使我系统、全面地了解了精益生产管理的深邃，学到了在落地实施过程中的经验要点，减去了不必要的自我摸索时间，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础!