中小企业进行工业互联网改革的痛点和解决方案

       美国通用电器公司早在2013年就提出了工业互联网的概念，次年与英特尔、IBM、AT&T、思科四家公司宣布成立美国工业互联网联盟。工业互联网便是与工业4.0齐驱并进的物联网领域概念。

       工业互联网和互联网+和最大的区别就是联网和物联网的区别，工业互联网可以让你的机器、设备、装置互联，实现工业生产的标准化、数字化、个性规模化，其所产生的信息数据可以进行大数据收集和分析。

       中小企业进入工业互联网最大的限制就是企业的体量和实力，一个正在发展的中小型企业尤其是装备制造业的中小型企业很难在装备制造的过程中兼顾互联网思维，引领“云”的正确导向。大多数的中小型企业因为采用了来自不同服务商独立开发的软件与物联系统，相互之间并未达到真正的贯通，数据过于碎片化导致无法发挥数据应有的价值。企业内数据的流通与运转，很大程度上影响生产效率、产品质量、成本控制，整体的提升是无法通过ERP、MES、PLM和简单的设备物联去独立完成的。

       通过一段时间对外界信息和公司内部生产内容以及流程的分析，传统制造业或者说传统的装备制造业进行数字化升级、工业互联网的并入所面临的问题，其问题主要来自数据。

1. 不同数据系统所提供的数据导致数据杂乱，很难进行数据统一。
2. 非全量数据分析导致数据分析困难。
3. 企业很难进行跨部门的数据分析与决策。
4. 响应被动无法为生产经营风险提供预警。
5. 人与机器的协作性差，如机器进行升级后，人无法第一时间获取机器最新功能。

       工业互联网的建设是一个极其漫长的过程，在工业3.0时期，人们用信息技术拓宽了工业发展的道路，取代了更多的传统工种，催生了更多新的工作岗位。而工业互联网的渐行渐近预示着这一切都会变得更高级、所有现阶段的工厂运营管理机制都将被推翻，甚至是合作厂商和外协公司，如果无法达成统一的标准，注定也将无法合作和进步。

       当前阶段，大多数中小企业引入了在上层的ERP系统和低层的MES系统，除运用好ERP系统和MES系统外，应加强相关系统的培训机制，使员工可以在实践中去发现自己的所需，去发现企业的所需，在功能完善方面做到真正的可以自己提出建议去促进软件制作方进行合理的升级优化。

       系统运行相当一段时间后，可以通过数据对接完成一体化升级，将ERP与MES结合起来再引入其他的底层硬件，完成模块化升级形成小范围的物联网体系。范围由小到大有利于逐步增加后期维护的熟练度，也可以逐步深化工业互联网的思维，循序渐进建设工业互联网级别的装备制造业工厂。

       未来愿景是要把工厂的ERP、MES以及将来可能要引入的APC系统等的核心数据进行互通分析，通过各种指标算法建立从生产到销售的标准模型，通过大数据分析智能化定位问题根源，评估风险，系统亦可以给出决策辅助建议，打造一个高协同度的工厂智能化体系。