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这一系列的文章，是小团队内的实务讨论稿，放出来以便有更多的交流与讨论。其中多是作为一个非专业人员的实际工作体会，必然存在许多错误或不当之处，请多指教！
一、问题
不同仓库对于环境肯定会有不同的要求。
对于一些特种仓库来说，有些要求是可以用非常准确的技术指标进行量化的，比如说温湿度，不过多数常规仓库都不会这么麻烦，或者说，没有这么幸运。
如果没有那些准确的技术指标，一个仓库的环境好坏，又要怎么来衡量呢？
这个问题的另一个问法是：当我们在讨论仓库环境的时候，我们到底在讨论什么？
许多时候，上级和客户来到仓库，对现场环境的概括，叫5S，这个5S涵盖了很多方面的内容，比较常见的包括：
- 地板没扫干净，天花板上竟然还有蜘蛛网，5S没做好；
- 现场工具东一个西一个，拣货车这边一辆那边一辆，5S没做好；
- 货物码放歪歪扭扭，货架上一阵风可以吹起沙尘暴，5S没做好；
也就是说，仓库现场的事情，被分为三块，一个是正常的出入库操作，一个是安全相关的工作，所有其它的，都被“5S”这个词所覆盖，也就是现场环境的维护。“5S”工作所指的范围很大，内容多半琐碎，好像也从来没有人真正地梳理过，从而给我们一个系统的认知，因此我们做起来，当然是不太容易做好的。
我们对这个问题进行讨论，最主要的目的，就是希望能找到一个系统化的标准，放诸四海而皆准，就好比有一把尺子，你拿出来一量，一米还是九十九公分，一目了然，绝无争议。
二、思路
现实的仓库中有没有这样的尺子呢？多数都没有，但有些仓库是有的。
有制定现场环境标准的仓库，一般是因为上级或者客户要检查，其中上级的检查也往往没有给一套明确的标准，只是凭感觉而已，只有经验丰富而且很细心的客户，才会拿出一份密密麻麻的文本档案，可能需要放大镜才能看清楚里面写的繁杂的规定和标准要求。
每次到现场检查，一条条细则过去，达标的得分，不达标的扣分，最后得出一个总体结论——这个仓库的环境维护到底如何，也就有了一个可以用数字表达的说法。
我们知道，很多仓库在很多方面都有两本账。比如说出入库记录：
- 一本是给客户看的，可能没那么详细，盘亏多少就是盘亏多少，侧重最后的结论；
- 一本是给自己看的，各种信息，能记录的都记录进去了，一种货物盘亏了，到底是什么情况，什么原因，哪位操作人员导致的，后续的处理方式和改进措施等等，清清楚楚，侧重过程的管理。
在现场环境的维护方面，我们有时候也需要两本账，一本是客户的账，一本是自己的账，给客户一本账是为了让客户放心，给自己一本账是为了明确标准，方便管理。
哪怕客户并不是很关心，我们自己的账本是不能少的。一个账本一般要包括两部分内容，一部分是尺子，也就是标准，一部分是我们定期或不定期用这把尺子进行衡量所得到的结果。
没有这个账本，甚至没有尺子，你就敢说现场环境的维护做得很好，别人就是愿意相信你，也没法信啊！
有了尺子怎么量，量出来的结果怎么样，其实讨论的空间不大，我们还是先回到尺子的问题上来。其实刚才说到5S涵盖的内容的时候，我们所举的例子，是分了类的：
- 第一类是基本卫生维护；
- 第二类是现场工具的定位与维护；
- 第三类是货物本身的整理维护；
从这三类出发，分别制定细节标准，就可以作为我们最后衡量的参考。不过，这样做出来的标准给客户是好用的，对于现场团队，则显得太侧重结果而涵盖不到现场管理的过程，因此，我们希望有另一套标准，可以从具体的管理过程出发。
就我们自己总结的内容，这套标准的内容包括四个方面：定位、标准、标识、责任。
三、定位
首先是定位。一般来说，一个操作现场看上去不整齐、不漂亮，定位没做好要占百分之七十以上的原因。我们知道，现场管理一般要求所有东西都有指定的放置位置，然而要做好其实是很不容易的，定位没做好有几种表现：
- 一种是根本没有定位：一样东西这边放也可以，那边放也可以，一个位置既可以放这种东西，也可以放哪种东西，最后的结果当然是凭感觉，看顺手，怎么方便怎么来。
一般来说，现场通常都会做一些定位，完全没有做的情况还是比较少见的。比较常见的是一部分物品有定位，一部分没有，工作做得不够细致。
比如说栈板有定位，塑料筐却没有，液压车有定位，拣货车却没有，扫把有定位，垃圾桶却没有，办公用品有定位，私人物品却没有。
不够细致的结果就是现场空间依然被一些不明物品所占据，很难真正做到统一整齐、干净清爽。每次上级或者客户来检查，整理一次干净一次，然后在日常使用中又恢复原状。
- 一种是定位标识不够明确。有两种可能：
- 一种可能是光凭口头说，连边界都没画出来，或者虽然画了，却只是一个大框，这样的定位就很难发挥作用。
光凭口头说当然没用，有些人听到了，有些人没听到，而且没有明确的界线，操作时没法参考，更谈不上监控管理。
画一个大框也是不行的，就以液压车停放区为例，有一个明确的停放区当然是好的，但最好同时把每一辆车的具体位置也画出来，不必一一对应，但至少不会有因为一辆车停放的位置不对，其它车要停进去，就要挪一下的问题。
我们看街道边的临时停车位，一般不会只画一个大长条，而会一格一格地分好，这样利用率才会高，也省得那么多腾挪。
仓库中放置栈板货物的区域比较容易有这个问题，一般栈板区会有明确的标识界线，细一点的还会画成一个个长条。有时候画成长条就够了，一个栈板靠一个栈板放置，不会有问题，但也有些时候，画成长条还不够，因为栈板放置的时候并不是一个靠一个进来的，而有可能会放在中间位置，比如一些暂存区，这个时候就要把每个栈板的界限都标识清楚。事实上，在条件允许的情况下，多标识清楚一些不会有什么坏处，成本也不高，为什么不呢？
- 另一种可能是边界画清楚了，但缺乏必要的隔离措施。
我们知道，操作现场有些东西是会长脚的——它们会自动地扩散，占领周围的空间。
比如说卫生区，大家印象中，一般会用垃圾桶，这个桶本身就是一种隔离措施，扔进桶里，就不容易跑出来了。但也有一些卫生区，需要放置大量废弃的包装材料，垃圾桶是不够的，有些现场就在地板上画出一个区域，专门放置废弃包装材料，然而效果并不好。
因为在紧张的现场操作过程中，不太可能有时间把包装材料整整齐齐地拆好叠好，结果就是这些东西拆下来，一开始是叠在指定位置，后面就成了堆在指定区域，再进一步，就要用力扔到垃圾堆的顶部去了。
堆起来的东西，大家知道，就是长脚的，不采取网格栅栏之类的隔离措施，早晚是要跨出界线的。
另一个容易出问题的物品是现场的单证，明确指定放置在哪张桌子上，一般是不够的。还是要有一个容器，最好多数时候都能闭合起来，要放进去的时候很方便地打开，否则就容易散乱或者遗失，在现场用心观察一下，想必大家就能心领神会了。
在这边，我们想强调的一个观念是：可以用工具解决的问题，当然用工具解决最好，什么严格要求，培养良好习惯，建立监控制度，都是成本很高，不得已、确实必要时才采用的办法。凡事不考虑技术性的解决方式，一味地搞绩效考核奖惩制度，往往是管理学没学通的末流，给自己找麻烦，我们能避免的就尽量避免。
- 再一种是缺乏控制与调整机制。
也就是说归说，做归做，仓库规划时定位很细致，后期运行却不能保持规划时的定位标准；或者说，随着情况的变化，原有的定位方案已经不再适用，现场团队却缺乏根据具体情况灵活调整的意愿或能力。
控制的问题涉及现场管理的方方面面，也没有必要每个地方都来说。基本的原则就是：有明确的标准，有具体的责任方，有检查机制，有结果反馈。至于调整，则涉及仓库团队的自我更新和持续改善能力，我们之后再来详细讨论。
四、标准
其次是标准。可能操作现场的定位已经做得差不多了，但看起来还是感觉差一些什么，不能给人一种整齐漂亮的视觉效果，其中主要的原因，就是缺乏物品码放的标准。
我们在这里所说的标准，指的就是物品码放的标准。横着放就是横着放，直着放就是直着放，如果一个往左边斜一点，一个往右边歪一点，现场的整体视觉效果，就会大打折扣。
例如栈板的排列，我们已经画出来一个个栈板码放位置，清楚明确，但画出来的位置一般会留一些余地，而不是完全按照标准尺寸，这个留出来的余地，就给后期的操作埋下了隐患。
我们要怎么确定标准才能让一排排栈板不会歪扭呢？有经验的人应该知道，要求所有栈板都放在所画位置的正中间是不靠谱的，为什么呢？试操作一下就知道，做不到！因为正中间没有参考线，需要依赖人的视觉判断，而一件事情，只要依赖人的主观判断，就肯定会出现一些误差。
正确的做法是，要求所有的栈板放置都以某条界线甚至界线交叉的角为基准，有了参考线，就容易对齐了。同样道理的还有库位标识，有些库位标识贴起来不容易对齐，那么最好先确定一条基准线作为参考，可以使用线条或者纸胶带等，操作起来就方便得多。
当然，我们在这边讨论的物品码放标准，主要还是指货物的码放。货物的码放，批量入库时一般是没有问题的，整整齐齐，干干净净，但在日常的存储和操作过程中，不太可能说保持得平直锋利、一尘不染，事实上也没有这个必要。
我们看许多标准仓库宣传片中的东西摆放得这么漂亮，有时候感觉很震撼，转而觉得神奇，继而就想到，这些都是以特定的标准包装的货物、充足的存储空间以及富余的人力资源作为前提条件的，在实践中的参考意义不是很大。
我们通常的目标，主要有以下几个：
- 一个是通过一定的标准提高操作效率，或者更准确地说，避免操作过程中的不规范行为影响到操作效率；
- 一个是标准规范的货物码放有利于保证货物安全，不容易碰到、摔坏或者遗失；
- 再一个是保持库区的整洁，照顾操作人员的感官和心情；
为了达成这些目标，我们在标准方面一般有三个组成部分：
- 第一个是操作标准，也就是我们要怎么进行出入库日常操作，怎么取放货物，怎么拆装打包。
这个方面的标准挺繁琐的，主要是不好控制。一个操作人员的日常操作过程，我们也不可能随时随地跟着看，可能有人会说看见一次记录一次——这种控制办法我们之前是讨论过了的，基本是自己给自己找事，操作起来很麻烦的。
关于这个标准，最关键的还是前期的操作习惯养成，然后在之后的运作中保持高度警惕，随时反思，经常提醒。不过，在项目前期，可能现场的大多数心力都在保证流程顺畅，效率提高上，标准上的关注比较少，因此，可以在后期运行过程中人为制造一些关键期，或者说，习惯养成期。
大家知道，我们中国人有搞运动的习惯，时不时来一场“安全月”、“节能提效大比拼”、“学习某某人先进事迹”，不仅党政机关有，国有企业有，一些私营企业也有。现场操作人员对于这些东西一般是嗤之以鼻的，其实也没有必要。我的体会，就是把这些时不时来扰乱正常操作的活动，看作一些操作习惯养成的关键期。
比如说，就在活动期间，特别强调一种操作习惯，开始的时候制定计划，期间进行持续的引导和监控，后期进行总结反思，持续保持。能通过几个关键期养成一两个好的操作习惯，对于现场来说，是非常大的成功。
不需要贪多，多了也做不到或者做不好，与其累死累活，最后还没有一个好的结果，还不如一小步一小步地往前走，情况不对就退回来。
这里的情况不对是什么意思呢？就是说我们认为一个很好的操作习惯，持续控制一段时间后，依然非常艰难，这个时候我们就要先反思：是不是这个习惯没有想象中这么好？是不是违反了什么基本原则？是不是还需要配备一些支持性的工具？
乔布斯说Keep Foolish，意思是要保持探索和尝试的精神，我觉得还可以加一条注解，就是保持虚心，多想想自己犯错的可能性。
- 第二个是整理标准，也就是我们定期对现场进行整理所需要遵循的标准。
相对来说，这条标准是大家比较容易做到的，因为整理都有一个结果，摆在那边一目了然，整理的责任也容易区分确定，控制措施就好执行。整理的行为主要有两种：
- 一种是清理库区出现的废弃包装，一般会以比较短的周期执行，比如说半天一次。大家不要忽视这个操作，对于保持库区整洁，可能这一个动作是最为关键的。
可以想一下，破坏库区整洁度的都有哪些东西呢？主要的就是拆下来的包装和拆除过程中产生的碎屑。我们会发现，通常整进整出的仓库是很整齐干净的，整进零出的区域却很难保持，原因就是没有非常明确的废弃包装整理制度，或者制度不合理，责任不清晰。
你说让拣货人员把废弃包装带出库存区，或者就地取材进行利用，当然没有问题，问题是责任分散。我可能一时不方便带，或者一时忘记了，别人也一样，你也不能确定属于谁的责任。
于是库存区出现了废弃包装——一开始，废弃包装放在货物上面，影响我拣货效率——之后，废弃包装出现在过道上，货架顶上，其它货物的库位上，暂时没有放置货物的可用库位上——于是，你准备把所有操作人员召集起来进行一次操作习惯教育，顺便组织一次库区大清理。那还不如设定专人，定期清理，省得费这么多神气。
- 一种是整理货物，清洁库区。比如说把拣货时打开的纸箱给盖上，把堆叠不整齐的进行重新码放，清扫灰尘及其它污染物。只要标准清楚，责任明确，执行起来是比较容易的。
- 第三个我们不常提到，我称之为管理标准，也就是对于库区中的不同货物，我们采取不同的存储或操作方式，而我们选择不同存储或操作方式的时候，遵循一套统一的标准。
- 比如说，所有零散的货物，我们都采用某种统一的容器进行存储；
- 比如说，不同类型的库位和货物，我们采用统一的标准进行标识；
- 又比如说，不同批次的同种货物放置在同个或者相邻库位上，我们采用统一的办法进行区分；
- ……
管理标准执行起来是不难的，而且统一的管理标准可以在很大程度上方便操作，节约操作和整理时间。难点在于现场人员要保持对现场的关注，对问题的敏感，对淘宝的兴趣，以及对简便优美的解决方案的满足感。
以上就是我们对标准的讨论。
五、标识
现场环境需要关注的第三个要点，是标识。库区中的标识有许多种类，不过说到底，还是对前面所说的“定位”和“标准”的支持。
为什么这么说？回过头想一下，如果没有标识，会发生什么问题呢？主要有两条，一个是定位不好做，一个是标准不明确。所以，我们对现场的标识进行规划时，所想的还是如何定位与建立何种标准的问题。
不过，我们讨论标识的问题，关注的是标识本身需要达到什么标准，标识的设立有什么要求。通常来说，为了达到定位、区分、明确标准的目的，我们希望标识是醒目的、直接的、统一的：
- 醒目的意思，就是很容易看见，或者说，没法假装没看见。就标识所在的位置而言，标识可以分为地面标识、墙面标识、货架标识和货物标识。
地面标识 一般用于划分区域，或者区分栈板库位。在地面上的问题之一就是不容易看见，所以可以贴在墙上或货架上的标识，一般是不建议放在地面上的；第二个问题是容易磨损，这个很好理解，不论是使用涂料、胶带还是纸质材料，往往需要定期的更新，同时保持地面清洁，否则就不容易看清楚。
墙面标识 比地面标识容易看，而且除非比较大，否则多半会设计在视平线高度或者稍微偏高一点，因此一般没有醒目的问题。如果有，一定是设计的问题，比如说选用颜色没有和背景产生对比度，或者字体太小，冗余信息太多而重点信息没有凸显，或者太繁复，做不到一目了然。
但是容易看见导致的问题就是，有什么不妥的地方，也一眼就看得出来。因此，墙面标识的统一性非常重要，不论是标识的大小、字体或者提示符号的统一性及其大小、颜色、粘贴的高度，都有必要进行统一设定。
货架标识 往往限于粘贴的位置，大小有限，因此不会有太多选择，只能最大化地体现关键信息，库位号就是库位号，货物代码就是代码，名称就是名称，而且多数时候只能体现一条，想要同时体现更多信息的结果就是什么信息都体现不出来。
货物标识 一般用于区分不同货物，或者区分同一种货物的不同批次。就区分批次来说，实际操作中可以采用文字进行区分，也可以使用颜色进行区分。
我们的建议，当然是使用颜色进行区分比较好，但是操作起来没这么方便。因为我们使用一种颜色标识新入库的物料时，同时也要更换原来库存中的一个、两个甚至三个批次物料所用的标识颜色。除非是只标识一个批次，也就是最先入库的批次，那么只需要在一个批次的货物出库完成时挪动标识就行。在条件允许的情况下，颜色标识要比文字标识醒目得多。
- 直接的意思，就是容易理解，不需要经过大脑的几层加工。
比如我们上面说宁可采用颜色而不使用文字进行批次区分，原因很简单，文字还需要经过大脑处理，颜色则可以促发直接的条件反射。
当然，也许有仓库说，要有点新意，所以把红、黄、绿倒过来用，使用红色标识最新入库的货物，而用绿色标识最早批次，也就是需要优先出库的货物，问题当然没有问题，而且从另一个角度来看也是逻辑成立的，但对许多操作人员来说，可能就需要多动一下脑筋，因此，这些新意的具体实践还是需要多考虑一下。
仓库的一些操作标准，可能也会通过标识表达出来，这类标识最容易出现满纸文字，没人看过的问题。我们的经验，是多数标准都可以采用图片来表达，如果可以使用图片，就要比文字直接得多。可能有些地方还可以使用现场照片，把执行标准的结果拍一张挂在墙上，随时都可以对比，有没有问题就一目了然了。
- 统一的意思，就是标识本身的统一。
一般来说，仓库现场的标识体系是比较简单的。区域的标识、库位的标识、货物的标识、批次的标识、操作标准的标识，都遵循一定的规范：大小、颜色、字体、字号、图片规格等等。
现场比较容易出现的问题，其实是这些统一的标准本身是随机的，看设定人员的心情而变的，因此，我们推荐建立现场操作和管理标准的基本文档，其中既包括操作的标准，也包括管理的标准，还包括标识的标准。
- 标识的问题，除了不醒目、不直接、不统一，还有一个不深入。
在操作现场，标识其实是可以帮助我们做许多事情的。比方说，许多仓库可能都有过一种困惑，如果同批次货物进来两个栈板，我们都放在拣货区，拣货人员拣货时并不一定只拣一个栈板上的货物，而会随手拣，有时是这个栈板，有时是那个栈板。
不论是出于节约位置还是方便管理的角度，我们都希望拣货人员在同一个栈板拣货，然而每天开会不断强调的效果，可能还不如在其中一个栈板上放一个红牌，表示禁止拣货。
我们之前已经提到过，凡是可以用技术手段达成的管理目标，都是不值得花费口舌的。现场的标识体系就是一个很常用的技术手段，帮助达成现场管理目标，只是往往被忽视了，需要外来者的提醒才能恍然大悟。
六、责任
最后我们来讨论现场环境维护中的责任问题。分清责任的管理原则，大家是知道的，一件事情你做也行，我做也行，最后当然就没人做。
可是，现场的环境维护，出现问题，往往都不在定位、标准和标识，而在责任，或者是责任没分清楚，或者是虽然分清责任了，却没有监控和反馈机制，还是等于没责任。你们觉得，这是为什么呢？
我想，可能是因为定位、标准和标识都是一次性的工作，而责任是持续性的工作。一次性的工作，一鼓作气，当然容易做好，持续性的工作，却在长久的时间中消磨着我们的判断、感情和意志。水滴石穿，人都有个懈怠的时候，一旦懈怠，要再回去就很难了。不知道大家是否同意？
我们中国人讲，“人亡政息”，意思就是事情都得靠人做，上台什么人，就采用什么政策，这个人下台了，这些政策统统废弃，重来一套——我们把这叫“人治”。任何事情，只要是“人治”，都会有“人亡政息”的一天，哪怕人还没走，可能经过长久的时间，心已经走了，政也就息了。
我们不要“人治”，要“法治”。“法治”的意思，就是通过一套制度来，而不是通过一个人来管理，官方一点的说法，就是没有任何个人或团体可以凌驾于法律之上，直白一点说，就是担任管理或领导的个人和组织也要服从一套制度的约束。
从仓库现场的角度说，就是仓库主管人员，哪些事情必须做，哪些事情定期做，需要有一个明确的说法，这些事情是要看过程，而不只是看结果的。这就回到了我们讨论过的非常规安全问题，就责任方面来说，这两个问题是一致的，我们不可能等待一个结果，然后以结果论成败，而只能看过程，以过程分优劣。
记得之前说，我们很难见到非常优秀的现场管理人员，不能怪人，而要归因于我们不能很好地区分结果型管理和过程型管理。
有些事情是看结果的，制定过多的约束就没有必要，有些事情是看过程的，就势必会有很多条框。现场环境维护中的责任问题，有两个要点，一个是区分责任，我相信对于有现场经验的人来说，都不会难，另一个是监控与反馈，就是要对监控和反馈本身制定原则，定期反思，这个是不容易的。
关于责任，这边就说这么多。
七、总结
以上，我们讨论了仓库环境的几个主要因素：定位、标准、标识和责任。我们对于仓库环境的衡量，就以这四个因素为基础：定位工作做得怎么样，标准是否明确，标识是否清楚，责任是否区分并执行到位。现在，我们不必以一个宽泛的“5S”概念做现场环境维护，而开始着眼于相对准确的工作定义：
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定位具体：
现场工具有几种，是否都有准确定位？
现场都耗材都有哪些，是否有定位？
现场货物如何分类定位？
现场产生的废弃物都有几种，是否有准确定位？
办公区、休息区等现场其它区域的定位是否清楚？
现场是否有哪个区域是没有特定功能定位的？
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标准明确：
现场有几类操作，分别设定了什么标准？
现场如何对货物进行分类？标准是否明确？分别的操作或管理标准是否明确？
现场的定位，每个区域的整理标准是否清楚？
现场标识是否有统一的标准规定？
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标识清楚：
不同定位区域是否有标识？
不同货物批次是否有标识？
不同操作方式是否有标识？
标识是否清楚、统一？
标识的悬挂粘贴是否清楚、统一？
-
责任区分：
现场环境的维护是否有责任区分制度？
每一个现场环境问题是否可以找到直接的责任人？
监控反馈机制是否良好运作？
针对主管或经理的相关工作流程与责任制度是否存在并有效执行？
循着这些问题，结合现场的现实情况，我们就可以针对不同的仓库制定不同的环境维护标准，或者在长期的运作过程中对这套标准进行调整改进，适应新的情况。有了标准，我们进行衡量和改进就有了一个基础，我们日常的工作，也就有了一个准绳。