“双控”背景下企业能源管控云平台实际应用案例介绍——安科瑞 严新亚

摘 要：为了稳步推进双碳目标，在能源消费强度和消费总量的“双控”背景下，企业需要考虑如何应对能耗双控以保障正常生产。现有大部分企业依然采用电、水、气、冷、热等各种能源供应系统“单独规划、单独设计、独立运行”的模式。普遍存在计量检测到配备不足；计量设备计量精度不高、计量数据不准确；人工抄表可靠性低；难以合理监测和评估主要耗能设备的用能效率；缺少决策数据支持，对于节能评估无法提供可靠参考数据；缺乏合理的企业能效评估指标体系，能耗管理措施难以落地等情况。本文介绍的企业能源管控平台，采用自动化、信息化技术，实现从能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等全过程的自动化、合理化、科学化管理，使能源管理、能源生产以及使用的全过程结合起来，运用良好的数据处理与分析技术，进行离线生产分析与管理，实现全厂能源系统的统一调度，优化能源介质平衡、合理利用能源，提高能源质量、降低能源消耗，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。

关键词：双碳；双控；企业能源管控；节能降耗    

 1 概述

工业企业内部情况复杂，子系统众多，根据企业定制开发对接这些子系统周期长，灵活度差。所以我司针对这个情况，开发了工业物联网组态平台，解决了各种子系统，第三方仪表接入展示困难，灵活度差的问题。

 

2.应用案例介绍

案例一 浙江春风动力股份有限公司

项目概况

计量体系分为厂区、车间、产线，监测区域涵盖车架、发动机、机加工、涂装、整车等车间，行政楼、研发楼等办公楼以及各配电房。监测的能源类型包括电、水、天然气和压缩空气。项目一期接入170块电表和10块水表，二期接入80块电表和3块水表，三期接入300个点位。

企业痛点

人工抄表费时费力 管理者不了解工厂的用能状况，无法进行有效调控 万元产值能耗、容需量电费、电费分摊等统计困难，工作量大 用能异常无法及时警示，造成用能浪费 设备运行无法实时监测，延误处理时机 各类系统多且独立，无法做到数据共享，统一管理

解决方案

实现自动抄表、统计报表、异常告警等功能，降低人力成本，每个月节省75个工时。

在线监测谐波含量和三项不平衡度，保证用电质量，避免精密仪器产生故障或损坏，减少用户损失。

24小时预警告警，及时发现和定位故障节点，通过多种方式快速提醒相关人员干预切除，保证能源供应安全。

提供容需量电费统计，帮助企业降低基本电费。为调整负载、削峰填谷、无功补偿等节能改造提供数据支持。

案例二 某铝制品公司

项目概况

监测区域涵盖化一车间、化二车间、腐蚀车间、纯水车间、预处理车间、高温纯水车间等主要车间及其他剩余各车间。监测的能源种类包括电和水，总计接入332块电表、140块水表、若干原有水表及若干原有的智能设备。

企业痛点

无法实时掌握电、水的使用情况

无法实时了解配电系统及设备的运行状态，异常处理不及时

缺乏精准量化的数据，无法量化能耗考核对象的绩效，人工统计困难，工作量大

无法及时发现能量在使用过程中的跑冒滴漏和异常用能等问题，存在能源使用浪费的情况

无法计算产品的单位能耗，生产成本偏高 无法对核心数据进行有效的安全管控

解决方案

实现分车间的能源绩效评定，为KPI考核提供数据支持。

提供电、水的消耗量及对应的费用数据，了解整个企业能源费用成本的详细分布情况。

自动记录平台用户登录和操作记录，对核心数据的权限进行管控，确保核心数据安全不泄露。

全面掌握产品单位成本，为改善工艺提供依据，结合节能改造的实施，实现单耗下降约8%。

3 系统应用价值

      3D可视化建模展示系统的出现，大幅度提高了工厂可视化、数字化水平，其集中工厂的特性更合理低增强了工厂管理与维护的能力。从而大大提升了工厂交互效率，降低工厂信息损耗和时间损耗，确保信息传递的准确性和及时性，降低了信息查询和浏览的难度，使运维管理人员能够大幅度提升工厂操控管理效率，加速相应速度，缩短处理时间。

4 结语

      安科瑞企业能源管控平台采用自动化、信息化技术和集中管理模式，对企业的生产、输配和消耗环节实行集中扁平化的动态监控和数据化管理，监测企业电、水、燃气、蒸汽及压缩空气等各类能源的消耗情况，通过数据分析、挖掘和趋势分析，帮助企业针对各种能源需求及用能情况、能源质量、产品能源单耗、各工序能耗、重大能耗设备的能源利用情况等进行能耗统计、同环比分析、能源成本分析、用能预测、碳排分析，为企业调整负载、调整负荷率、削峰填谷、无功补偿、更新设备提供基础数据和支持，帮助企业加强能源管理、提高设备运行效率和能源利用效率、保证设备经济运行、挖掘节能潜力，成本低，回收期短，经济效益明显，不仅可以提高企业的核心竞争力，同时是保护环境和社会可持续发展的基础和源泉，积木及响应国家对于节能降耗的政策。