推式与拉式库存

推式库存与拉式库存的主要基于库存的管理模式做区分的，是从组织内部的推动式策略和拉动式策略派生出来的。

一 推式与拉式简介

推送式策略是基于长期预测的不确定性策略，主要以生产为中心，并变成成品库存，从生产厂商分销到消费者、终端。这种场景下的产品制造，是根据需求或生产的预期来确认，产品需求由生产端定义，并将需求传递推给客户，即“推”式供应链管理库存方式。推式策略的产品，主要面对标准化产品，举例食品类、日化类产品等。

推动策略的优点在于，产品的整体生产控制管理更加容易，需求稳定，整体制造流程、配送流程和库存补货流程都在计划之内，容易在生产中形成规模效应。其劣势在于，推动模式由于存在预测的不确定性，会存在积压库存的风险，一旦销售出现问题，库存积压导致高额的库存费用以及库存的跌价会极大损害企业的总体利润；推动模式也会存在各个环节因其他因素变动的影响，调整周期很长，灵活性低的特点。

拉动式策略是基于特定订单需求的即时策略，这种场景下不是由预测来安排生产，而是更多来源于客户的个性化需求。因此此时的需求往往是确定的，库存可以保持很低的水准甚至为0。拉式策略的产品主要为个性化定制产品居多，举例定制家具等。

拉式策略的主要优点在于，拉式的需求充满确定性，因此运营的整体灵活性比较高，往往会基于用户需求做个性化定制；同时拉式策略可以降低库存水平，减少库存费用，实现企业现金流灵活调配。但是拉式策略也会带来很大的风险，这要求企业有高效率的响应机制来承接客户的定制化需求；同时也对企业在供应链的运营方面提出短交货时间的要求，如果交货时间很长或者库存无法满足客户需求，会存在客户流失的风险；另外拉式策略在管理和控制方面，由于生产需求需要响应客户需求，其生产进度可能随时进行调整，库存管理和配送管理都会存在一定的难度。

现实的生产制造，可能没有完美的推式或者拉式的库存生产策略，会存在推拉结合策略的场景。即一般第一个环节以推式策略为基础做生产预测运作，而在剩下的环节基于拉式策略做需求供货。一般在推式和拉式策略环节的接口称作“推拉结合点”，这个结合点可能在供应链时间线上的某一个点，甚至会有波动。推拉结合的策略使用，是为了尽可能让产品保持不受到外部因素影响支配的情况下，来适应多变的用户需求。

推拉结合策略及不同策略适用场景.png

在推式和拉式的处理上，推式的处理方式，应该是尽可能使用多种方式，降低预测的不确定性，而针对拉式策略场景，需要考虑结合推拉结合策略来探索拉式库存的管理。

二 拉式库存管理

拉式库存策略场景下，基于上述的分析，可以看出库存可能产生的主要有两个原因：1.销售点可能离生产线具有一定的距离，即客户需求无法及时生产控制以及有效库存无法做及时交付；2.客户的容忍交付时间小于实际的运输和生产时间。因此拉式策略下，一方面要考虑如何保证有效生产提供交付，一方面也要考虑如何做库存缓冲，减少交付和存储成本，即推拉结合的策略。
推拉策略结合，需要考虑推式场景降低预测数量的不确定性，确定有效的补货时间，补货时间包含下单周期+供货周期（生产+运输周期）；同时考虑有效的库存缓冲和库存分区；并定期做库存问题的复盘和问题改善
1.考虑产品的预测和补货时间
需要考虑的主要因素基础公式：
期初库存=可靠补货时间内最大需求数量=平均出库量（下单周期+生产周期+运输周期）保护系数
补货时间=下单周期+供货周期（生产周期+运输周期）
预测在不同的门店，针对终端客户的需求都具有很大的波动性，此时使用细粒度的门店做预测不是很准确的，应该要考虑门店所在区域的预测做综合，可以做不同门店波动性的抵消，但是也需要将门店的需求做参考使用。这就要求库存不应该以门店作为存储供货点，而是应该将更多的货位存放在工厂仓库，方便货物的统一调配；同时库存的成品在销售不明朗时期，应当多多做产品的备料，而不是成品的备货。

综合预测.png

2.库存水平分区与缓冲管理
库存基于不同客户需求，做供应及时的满足，库存也会存在消耗不断减少的场景，因此需要考虑缓冲库存的管理，这就需要仓库实时监控库存水位，并基于实际产品的销量情况，做不同水平的库粗调整，保证库存在一个合适的库存水位。
通常一般会有几个水位水平：低库存（红色）；适量库存（黄色）；高库存（绿色），基于库存水位，可以
及时判断是否要做缓冲库存的补货。补货策略为：
低库存补货策略：如果产品在低库存货位缓冲区太久，需要考虑增加1/3的缓冲大小，并再定时检查整体库存水平的变化趋势与消耗过程，防止库存不足或呆滞的风险
高库存补货策略：如果产品在高库存货位缓冲区太久，需要考虑减少1/3的缓冲大小，并再定时检查整体库存水平的变化趋势与消耗过程，防止库存不足或呆滞的风险

拉式库存管理.png

3.库存原因分析
库存的预测可能会存在很大的偏差，导致库存水位偏高或偏低，这就要求在库存缓冲水位进入低库存或者高库存区域时，需统计产生此类现象的实际原因是什么，并进行分析，主要处理的方式为：
第一步：统一并预先定义产生库存水位偏差的较大的原因（不关联责任人，一般5-20个）
第二步：显示分析结果中排名靠前前五的原因，并说明这个原因是导致库存高还是低
第三步：基于第一个原因，优先考虑弥补和优化方案