汽车零部件企业工厂数字化改造5大核心价值

汽车零部件行业作为汽车工业的配套行业，其发展与汽车工业的发展息息相关。一部整车通常需要上万个零部件组成，而不同的车型往往对应不同的零部件。 伴随近年来整车制造企业越来越多、以及各个车企的品牌、车型多元化战略，汽车零部件的生产也逐渐向多品种小批量转变，这也就要求汽车配件生产企业具有更高的柔性、敏捷性。

汽车零部件数字化工厂一般涵盖产品质量追溯管理、生产计划管理、工装模具管理、质量管理、设备管理、异常管理、无纸化文档管理、工艺管理、人员管理、仓储物流管理、刀具管理、报表管理、看板管理、条码管理等功能模块。一般通过MES系统来实现所有功能模块的衔接与整合。

下面介绍MES系统为汽车零部件企业带来的5大核心价值：

价值一：纸质单据大幅减少，车间实现无纸化

在过去，汽车零部件行业靠手工填写数据，流转卡等进行报工统计流转，无法实时掌握生产情况。实施MES系统后，通过对设备、生产过程的数据采集，什么时间点执行什么操作得以有序运行，并在线上实现生产步骤的流转推动，通过数字化，冗长且难以保存的纸质单据少了，数据的准确性更高，查询更加便捷。并且，计划执行进度、产量情况、合格率、设备OEE、人员效率等都能实现自动生成，为员工节省了每日 、 每周 、每月大量的数据分析工作时间，能够有更多的时间去专注管理提升。同时，通过实时监控质量改善的数据趋势，现场所有的改善因素都有了准确的数据支撑，基于经验的决策转变为基于数据的决策，有效提升了全局精细化管控能力。

价值二：质检结果实时获取，高效且精准

除了数据透明，质量检验的准确性、实时性也对制造有着至关重要的影响。通过设备物联，检验结果手动输入、流转单人力报送的“跑腿”过程，成为了可以被系统毫秒级传输的信息流，带来的好处是立竿见影的。

通过智能终端和物联采集，将各种检测设备全面联网，直接获取设备的过程检测数据，并通过扫码、刷卡的方式，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现了检验结果的自动判定生成。

通过目视化的电子大屏看板，现场班组长在车间也能第一时间知晓检验结果，并通过取样时间和出结果的时间精准定位问题批次，通过流转信息锁定次品，极大提高了精度和广度，让问题产品“无处可藏”。

价值三：设备状态实时监控，降低维护成本

在生产车间，车间管理看板、设备状态看板、异常快速响应看板三块大屏实时跳动着，这里有着一线管理人员最为关注的信息。

对于汽配行业而言，设备运行的每一秒都是非常宝贵的，开机率的高低直接影响着企业生产效率。在过去，设备开停机统计数据、设备异常情况、设备维修情况等都依靠工人线下手动完成，人工就意味着可能存在数据不准确的情况，而海量的表格梳理，图表呈现也需要花费统计人员许多时间，现在只需要通过大屏，设备的实时开机率、异常状况就能尽收眼底。

机器保持稳定的节拍有利于稳定的产品质量和报价。通过设备物联，在设备运行过程中，实现了对于设备工艺参数的24小时全程监控。一旦发生设备异常，机边操作员完成上报，维修技工将收到短信、OA等信息，第一时间前往现场进行处理。而当大量的异常停机原因汇总后，异常柏拉图分析自动生成，哪些设备容易出问题，哪些异常问题最常出现，平均异常响应速度，维修速度也变得一目了然。

价值四：实现模具全生命周期监控与管理

在汽配行业，决定产品质量的往往是三分设备、七分模具，模具的状态与产品质量息息相关，如何用好模具是企业生产过程中的重要环节。

在汽车零部件的模具仓库里分布着数百副模具，通过对模具一物一码的管控，对生产过程中的更换、使用等进行统计跟踪，实时监控模具库存，并对模具维修流程进行管理，建立起了完全的模具全生命周期管理。

数字化也让模具使用寿命的衡量方式发生变化。在过去，模具的使用寿命往往是通过报工数据加上报废数来统计，但手工填写的报废数量并不准确，通过设备物联采集的合模数才是最为精准的模具使用寿命。当模具使用寿命和模具异常原因两项叠加进行分析后，还能进一步反推工艺优化。

价值五：产品质量正反向全追溯，降低召回成本

对于汽配行业而言，全流程质量追溯是数字化改装的基本诉求。车辆一旦出现质量问题需要召回，越能精准地发现问题批次，问题原因，越能减少召回量和召回成本，对品牌的影响也会降到最低。但目前很多汽配工厂仍旧存在产品工艺信息追溯困难的问题，需手动翻阅大量存档资料，且缺少关键历史工艺参数以分析质量缺陷原因。而慧都MES系统便能有效解决这一痛点问题。

在生产车间，通过对批次产品进行二维码管理，实现了批次过程生产工艺、质量检测情况、加工、流转防错等批次跟踪记录。针对批次产品的过程追溯，在制分析产品及4M1E及工艺变化管理，可以大幅提高产品追溯精度和广度。

数字化工厂以产品制造过程全追溯，质量数据管理全透明、全过程的敏捷质量控制为核心，将日常管理、精益生产与数字化融合，最终实现数据驱动运营，数据辅助决策，持续打造透明高效的汽配行业数字化工厂。