SLS工艺介绍

SLS技术的优点：

1.材料选择广泛； 

 2.打印过程无须支撑结构；

3.可以任何复杂结构，包括镂空结构、空心结构；

4.材料利用率高，未使用过的粉末还能继续利用。

SLS技术的缺点：

1.粉末烧结的表面粗糙，需后续处理； 

 2.增材制造过程耗时；

3.高分子材料在用激光烧结融化时，通常会产生异味；

4.设备的制造和维护成本高；

5.凝固组织、内部缺陷质量控制要求高，辅助工艺复杂；

SLS后处理步骤：

1.静置：金属或陶瓷粉末等经过激光烧结后，应静置5-10小时。待原型坯体缓慢冷却后。

2.取出原件：用刷子刷去表面粉末露出加工件部件，其余残留的粉末可用压缩空气除去。

3.清理打磨：打磨的目的是去除零件毛坯上的各种毛刺、加工纹路，并且在必要时对加工时遗漏或无法加工的细节进行相应的修补。常使用的工具是锉刀和砂纸，一般手工完成。某些情况下金属原型件也使用打磨机、砂轮机、喷砂机等设备。

4.加热：先将成型件加热到较低温度，使金属表面初步升温，便于除去原型表面各种杂质粉末等。之后再进一步加热到更高温度下保温一段时间。这是金属粉末通过原子扩散建立连接，是烧结件的形状得以保持。

5.高温烧结、热等静压烧结、熔浸、浸渍：由于粉末材料的密度只能达到其对应实体密度的50%左右，同时激光烧结速度很快，粉末颗粒熔融后来不及扩散和融合，烧结成型件的密度仅为实体的70%，严重影响烧结件的强度，因此需要针对各种原材来通过相应的后处理来提高烧结件的强度。

6.热处理：熔渗过后原型的密度、强度得到进一步加强。但是针对金属原型件，需根据使用目的进行相应的热加工处理，进一步提高原型件的力学性能。

7.抛光、涂覆：对于完成以上处理步骤的原型件，还需要考虑其长久保存和使用目的等问题，对原型件进行抛光和涂覆。使最后的模具可兼具防水、防腐、坚固、美观、不易变形等特点。