UWB 技术及应用

超宽带技术为工业自动化提供独特优势，是首要的室内定位技术。

UWB 因其相对于 RFID、BLE 或 WiFi 等同类技术的众多优势而被认为是室内定位技术的黄金标准。它是基于位置的自动化的理想解决方案。

UWB 结合了短光速脉冲，可在宽带宽上精确测量信号到达时间，以实现高精度发射机定位，在有视觉接触时距离可达 250 米。

• 到达时差 (TDoA)

传感器发出信号，根据锚点的距离，信号在不同时间被锚点接收。传感器位置是使用时间差计算的。

优点：消耗最低的能量

应用范围：大规模资产实时定位

• 双向测距 (TWR)

锚发送 UWB 信号，由传感器返回。距离是根据发送和接收之间的脉冲时间计算的。

优点：提供最高的精度和位置稳定性

应用范围：无人驾驶运输系统的工人、工具和导航的实时定位

• 到达角 (AoA)

移动物体发送UWB信号，根据到达角度、信号相对于锚点的方向以及信号强度来计算它们的位置。

优点：以更少的基础设施实现更高的精度。

应用范围：以最少的基础设施实时定位物体和资产

• 到达相位差 (PDoA)

为了确定传感器位置，评估两个锚天线处接收到的信号之间的相位差，并计算信号相对于锚的角度。

优点：可以在受限的基础设施中实施

应用范围：大规模人员、工具、资产的实时定位

利用  RTLS 最大限度提高大规模运营效率

实时定位系统旨在实现卓越的位置更新率和领先的位置精度。借助多功能跟踪标签产品组合， RTLS 能够覆盖各种应用场景，包括订单跟踪和流程管理、资产跟踪、装配线控制和车队管理。

使用  Mesh 优化工业资产跟踪的准确性

通过经济高效且用户友好的定位系统轻松进行资产跟踪。

利用我们的无线电池供电硬件将安装时间缩短 60%

在不到 12 个月的时间内获得前所未有的快速投资回报

通过释放员工时间和提高资产利用率来提高效率

订单跟踪和流程管理

获得实时订单可见性和透明度：通过创建工厂的数字孪生来实时跟踪生产订单。

对物理生产流程的准确洞察可实现有效的质量控制和自动材料补货。

• 实时定位和可见性

从工作站 PC 到移动设备，可以跨平台实时了解订单位置和状态。Search&Find 提供易于使用的界面来查看所有数字化车间资产，而RTLS电子纸标签则为车间员工显示相关信息。

为车间员工节省高达 20% 的时间

纸质文档减少 95%

通过电子纸显示器实现可持续运营

• 自动化生产订单移动

跟踪和追踪生产环境中的每一个动作，实时了解生产订单和材料的位置。 OS提供开放 API，可与第三方系统无缝集成，消除订单进出物理工作站时容易出错且耗时的手动预订和确认。

将手动订单识别扫描次数减少 95%

利用SAP模块以及其他领先 MES（制造执行系统）和 WMS（仓库管理系统）系统的标准化接口。

• 警报和实时材料供应

让生产经理和车间员工了解关键流程步骤、质量问题和材料请求的最新信息。由实际生产订单和材料的移动触发的关键业务事件会在发生自定义流程违规时实时向负责的员工发出警报。

通过实时可视化和问题通知将生产停顿减少 60%

材料供应速度加快 5%，防止生产线闲置

通过快速定位缺陷零件和材料，减少 MRO 时间和废品率

• 基于历史数据的流程分析

利用实时数据识别生产瓶颈和流程效率低下的地方。利用我们的集成流程建模功能与流程挖掘套件相结合，使生产经理能够基于定量洞察和强大的分析来优化流程。

利用无代码/低代码流程引擎来轻松调整自定义流程模型

通过识别生产子流程中的低效率，实现交付周期缩短 15%

通过跟踪和分析序列违规，实现时间和成本节省

通过工业资产跟踪有效管理材料、工具或半成品

将移动资产数字化，轻松追踪其位置，提高员工的可见性。有效管理数字化资产的自动化流动，识别并减少瓶颈。

• 所有资产精准本地化

用于资产跟踪的易于使用且简化的用户界面使任何员工都可以找到工作工具、材料容器或流程组件。近乎实时地接收见解并以上下文相关且用户友好的方式将其可视化，支持生产和物流工人的日常工作，帮助他们完成任务。

将员工生产力提高 20%

材料供应时间减少 5%

• 工作流程和过程监控

通过为遵循定义的生产流程的各种资产组创建流程模型，可以近乎实时地捕获数据。流程 KPI（例如总体交付时间或停留时间）是根据所有跟踪的工业资产的实际移动情况自动计算的。通过内置的警报机制立即报告时间或顺序违规情况，以通知生产主管。

每项资产的状态近乎实时更新

生产停机时间减少 60%

• 库存仪表板上的实时概览

在可定制的仪表板上可视化所需材料的状态和数量，为生产经理提供有关缓冲区利用率的宝贵见解。指出未充分利用和过度利用的车间区域有助于防止材料短缺并避免生产资产存储效率低下。

将缓冲区的过度利用减少 12%

提高工具和机械的利用率

AMR 和 AGV 车队管理

利用 AMR 和 AGV 车队管理解决方案连接、管理和编排车队，以实现最大的灵活性和可扩展性

 AMR 和 AGV 车队管理解决方案在统一的车队管理解决方案中提供来自不同供应商的自主移动机器人 (AMR) 和自动引导车辆 (AGV) 的实时控制和编排。

• 独立定义路线

根据短期生产需求调整运输路线，需要高度的灵活性。对于车队中的任何车辆，可以根据交通或负载载体位置更新驾驶规则。此类驾驶规则可以轻松设置并即时调整。

提高车队运营效率

所有车辆类型的一致驾驶规则

基于规则的运输的高可预测性

• 发挥现有 AMR 和 AGV 车队的潜力

利用 Fleet Manager 统一 AMR 和 AGV、创建运输路径并建立逻辑验证点。这有助于将自主机器人无缝集成到您的生产和物流中。

增强移动机器人的容错能力，通过有效避障来最大限度地减少流程中断

通过扩大驾驶区域来提高当前 AMR 车队的利用率和投资回报

通过为单辆或多辆车辆定义车间区域来增强自动驾驶的能力

• 使用  RTLS 连接车队

与人控叉车的碰撞可能会对两辆车造成损坏，通过使用 RTLS 增强我们的车队管理器，可以轻松避免这种情况。

通过实时车间监控提高流程稳健性

使用 RTLS 自动生成订单流程，以消除设置时间并简化操作

通过避免叉车碰撞来确保运输安全和自动驾驶车辆的接受度

• 自动化运输订单

为了获得最大效率并确保平稳运营，运输流程必须与订单计划工具和仓库管理系统保持一致。 Fleet Manager提供开放式 API，可与第三方系统无缝集成，从而消除订单到达物理工作站时容易出错且耗时的手动运输请求和确认。

根据车间流程和物理工作站定制运输路线

SAP 模块以及其他领先的制造执行系统 (MES) 和仓库管理系统 (WMS) 系统的标准化接口

装配线控制

通过装配线控制提升工业自动化，以加速生产、提高质量和提高灵活性

跟踪车辆和工人工具的位置，以实现手动装配操作的自动化，并使生产主管能够在紧急情况下立即采取行动。

• 分配区和集合区

在专用分配区域内，装配线上的每辆车都配备了  电子纸标签，以精确追踪其位置。预配置的装配区域可以覆盖一个或多个装配序列，以确定哪种车辆变体需要某些装配操作。

消除 99% 的车辆识别手动扫描

每辆车每次节拍最多可节省 2.5 秒

通过实时更新实现无纸化生产

• 碰撞区域和质量控制

自动化工具批准可以精确控制工具在车辆上特定区域和顺序的操作，从而促进自动拧紧过程，无需手动批准。通过识别车辆和工具之间的潜在碰撞，可以防止意外操作，确保最高的产品质量。

与供应商无关的装配工具的自动化控制

所有装配操作的无缝记录

通过自动质量保证实现零容错

• 装配监控和分析

应用自动化流程规则和关联的业务事件，可以实时检测装配错误（如果不能完全预防），从而触发自定义警报机制和相关升级。

在运行时收集基于位置的实时数据，以绘制所有装配流程的整体情况，并允许精确、可靠和快速的事件分析，包括历史事件和装配操作。

对装配错误立即做出反应，使生产系统正常运行时间达到 99.98%

灵活应用装配工艺变更，而不影响生产系统

装配线生态系统允许自动预订和第三方系统的无缝互连