上周我写了《外包质量要求与过程管控》，介绍了如何提出并实施外包过程监督，属于操作层面的方法，可以解决“不会做”的事。但操作层面的方法不能解决外包全寿期过程管控问题，今天我们站在企业整体层面，从外包过程全寿期管理的角度进行说明，把外包过程讲清楚。
从GJB9001C-2017的要求看，一个典型的外包过程包括外包过程评审、选择供方、明确外包要求、外包过程监督、检验验收五个环节，下面我们一一进行说明。
一、外包过程评审
外包过程评审是在项目策划阶段，对产品/过程“能否外包和外包程度”的整体把控，是将关键技术、核心竞争力留在企业的关键关节，对应于GJB9001C-2017的8.1条款“组织应对外包过程进行评审“。
不过，很多企业对外包过程评审不怎么重视（或口头上重视但不能落实到行动上），对于哪些产品/技术/过程能够外包、哪些产品/技术/过程不能外包没有明确的界限，导致很多外包实施都采用“自下而上”的方式，外包审批人不能有效落实把关职责，最终导致关键技术外流、外包过程不受控、供方做大等等不利后果，比较可悲的是，这种情况屡见不鲜。
这项工作是企业战略层面的问题，关系到企业的长期发展，应该从战略出发，明确哪些产品/项目/技术/过程作为企业的核心竞争力不允许外包，并且细化成《作业指导书》，在企业内部进行宣贯培训，使全员都有一个清醒的认识，同时方便审批人员把关，确保将核心竞争力留在企业内部。
二、选择供方
选择供方有两种情况：一是选择《合格供方名录》内的供方，只需供方和供货范围均在名录内，按程序逐步签订外包合同即可。二是选择《合格供名录方》外的供方，很多企业的做法就千差万别了，先看GJB9001C-2017标准的要求“在合格供方名录外选择外部供方时，应按规定履行审批手续”，也就是说，从《合格供方名录》外选择供方是允许的，但是要履行更为严格的审批手续罢了。
这是个管理学的问题，很多企业出台了很多规定，看似严格管理，但根本起不到管理作用，简单介绍几种，请引以为戒。
第一种，企业严格按标准要求，允许从《合格供方名录》外选择供方，但要履行审批手续，但“审批手续”比纳入《合格供方名录》更简单，结果造成了《合格供方名录》名存实亡，不纳入也没有关系，走个审批手续就可以了。这是管理方法不当导向了这种不合理的结果，企业应把“审批手续”设置的比正常纳入《合格供方名录》难很多，只要能正常纳入《合格供方名录》的，绝对不愿意走“审批手续”，这个“审批手续”只是在万不得已时提供的备选之路，这样才能达到设置《合格供方名录》的目的。
第二种，为了满足“合规”的要求，必须从“名录”内选择供方，怎么办呢？先搞一个供方评价，通过后纳入《临时名录》再签订合同，合同执行完毕后，根据合同执行情况组织正式评价，通过后纳入《合格供方名录》。这么做有两个不妥：一是两次评价费时费力，效率低下；二是也与标准的“初衷”不一致，取消了在《合格供方名录》外选择供方的可能性。
第三种，在供方选择时，重点关注“合规”，不从产品质量本身考虑问题，舍本逐末。如：每次选择供方都要货比三家、选择报价高的供方要额外写系列说明等等，这些规定都会造成不好的导向，让大家选择便宜的供方，供方的质量保证能力无关紧要，从“源头”为后续出现质量问题埋下隐患。以终为始，军工科研单位必须以产品质量为基本出发点，辅助考虑价格、周期因素，才是供方选择的根本。
三、明确外包要求
这一步才是外包全寿期过程管控的起点（前面两步是铺垫），是后续开展供方过程监督、检验验收的依据，也是出现法律纠纷、质量问题调查和责任追究的凭证，其重要性不言而喻。
很多企业在合同中更注重产品的功能、性能、配套交付文件等内容，而对质量控制要求不太重视，仅仅因为GJB9001C-2017标准8.4.3规定应包括“质量保证要求”，才通过附件形式明确质量控制要求。但质量控制要求内容的合理性和操作性就不太关注了，直接导致了外包过程质量监督无法实施，监督不到位也就自然而然了，质量保证能力较弱的供方提出的产品就可能存在质量隐患，所以外协外购原因导致的质量问题比例居高不下也就可以理解了。
外包要求一般通过合同及附件的形式明确，包括技术要求、质量控制要求、保密要求等等，这里我们更关注质量控制要求，主要包括：功能性能要求、质量体系要求、通用质量保证要求、设计质量保证要求、试验鉴定要求、生产过程质量要求、技术服务要求、检验验收要求等等，具体内容在《外包质量要求与过程管控》一文中有详细说明，此处不再赘述。
四、外包过程监督
依据外包合同及附件要求，对外包研制生产过程进行监督，是外包过程管控的重点和难点，大部分的企业做不到位，究其原因呢，无外乎两点：一是外包管理人员不懂外包过程，更不懂如何监督，二是资源有限，外包过程监督需要大量的资源投入，既然不够就听之任之了。
产品/项目/技术/过程外包后，质量责任并不会随着外包产生而转移，对于产品相关的质量问题（包含外包产品），企业都要承担质量责任，所以将责任寄托在很多管理不完善的外包厂家身上具有很大风险。搞清楚了这个问题，外包管理人员不懂外包过程就好解决了，怎么办呢？学呗，学不好出现问题了，责任还在你身上（请参照《外包质量要求与过程控制》）。不过，很多明白这个道理的人都是领导层，操作层只是按照惯例做事，甚至错了都不知道怎么错的，领导层就要想办法让大家都明白，建议采用“培训+考核”的手段彻底解决问题，具体的方式很简单，就不再细说了。
而资源有限就是一个相对棘手的问题了，面对一个无法解决的问题，最常用的办法就是细分类，再统筹考虑解决办法，我们不妨把需要进行的监督工作细分一下：
a）认可/审批类：包括《质量计划》、《技术状态管理计划》、《通用质量特性工作计划》、《软件质量保证计划》、《试验大纲》等。
b）评审类：归零、转阶段、设计、工艺、产品质量评审等。
c）现场检查类：关键过程控制、特殊过程控制、产品包装防护等。
d）检查资料类：产品实现过程记录、体系运行记录、供方管理与监督情况、元器件筛选/复验报告、元器件清单、生产前准备状态检查等。
e）收集审查资料类：合同要求的文件和记录、质量问题信息、相关配套供应商名录、试验结果、特殊过程确认记录、首件鉴定记录和结论等。
再统筹考虑一下，需要直接去供方现场的共有两部分：评审类和现场检查类，认可/审批类可采用文件来往方式，检查资料类可结合评审和现场检查同步实施，收集资料类不需要去现场。如果资源再不够，评审类也可以采用文审或审查评审结果的方式替代，但一定要做，因为产品质量最终是由你负责任的。
综合来看：从外包合同签订到外包验收交付，最少也要去一次现场（检查关键过程，特殊过程可结合或检查记录），不能结合检验验收进行外包过程监督，这是外包过程监督的“乞丐版”操作了，但过程文件来往、把关确是不可缺少的，这一点很关键。
五、检验验收
检验验收环节是外包产品入厂把关的最后一道环节，在进行检验验收前，关于检验验收的方式一定要和供方达成一致。一般而言，检验验收包括两种方式：一是直接检验验证，确保产品满足企业的使用要求；二是通过查验试验报告、第三方检测报告的方式进行验证，确保这些报告的有效性。不管采用什么方式，牢记两点：1）所有要求必须覆盖，避免出现要求未验证情况；2）所有要求的验证方式，最好在“检验依据文件”上说清楚，便于采购检验验收的执行。
其实，外包全寿期的过程管控没有什么高深的内容，要的只是“践行”，明确外包要求、实施外包过程监督、检验验收前后一致，采用“先细分再统筹”的方式解决资源不足问题，就可以采用最少的资源干更多的事，确保过程质量受控，确保装备质量受控。