20181023参观日本avex和日本丰田堤工厂

AM：多度AVEX

生产变速箱阀芯，供应爱信，宝马等，世界第二，公司祖孙三代70年专注于最好做精一件事，公司也经历过08年经融危机低谷，目前销售额近70亿日元.

公司处处标准化，从换鞋，参访安排都有标准的流程，公司总经理分享最深的几点：

1.公司始终要有长远的目标，从长远的目标看自己，以员工的成长幸福为核心

2.在面临员工工资上升（成本上升），客户降价，企业要持续的发展下去（必要的利润），只有不断努力的改善，改善效益要大于成本增幅才能存活下去（危机意识）

3.有明确的愿景—-在保证100%良品的前提下，挑战精度、成本、生产时间下降50%.公司为了取得改善效果需要付出必要的资源，比如需购买的物资，加班改善费用，现场提案评审的费用等等.

生产现场：处处是人才培养，处处是改善，现场处处张贴着10分钟交易.把人才培养付诸于现场的行为.

问题曝光在现场，改善的现状目标及效果都在现场看板上处处看的到.全员参与的氛围非常值得学习.设备都是二手设备购买，内部团队努力改装适用于自己的设备，在极大减少成本支出的同时，获得较好效果.

在参访现场的过程中你可以清晰的看到一些现象：

1.每一个工序都会有红、黄、蓝三个塑料筐来区分物的状态，每一个店铺里物料的状态标示非常明确，并且批次管理清晰

2.工装、工具、刀具等定制定位合理，可以预见的到是员工自己想的最合理的位置（比如钻头定位在两个台钻之间）

3.工序管理细致，表单明确并遵守（小时绩效表、品质管理表、设备点检表等等）

4.布局合理紧凑，通道、生产作业区、店铺，一切都是刚刚好，在场地空间方面应该也是做了很大努力.

在这些基础上，我们还看到他们在引进了自动取放机械手，还在为从单人操作8台到10台做努力，这也印证了公司的理念，只有改善足够多，公司才能存活下去.最后社长亲自送我们离开并一直挥手致意，我们不得不感叹日本企业高层对礼仪的关注，我觉得他们日常工作中也是这样的，这也不难想到这样的方式与行为能够很好的团结员工，一起为目标而努力！

图片发自App

PM：丰田堤工厂地点：焊接车间

亲自见证了8号工序异常停线处理的过程，让我对异常这个词更加深入的理解，很多人认为只有品质安全出现问题的时候才算异常，其实我们更要认识到实际的时间与设计存在了差异，这更是异常，在焊接车间我们就见证了这一点，仅仅是8号公司的CT时间比设计的多了几秒.

丰田公司的标准化更是做到了极致，我们在焊接车间可以清晰的看到戴不同帽子的人员，绿色为现场作业人员，白色为现场管理人员，橘黄色为保全人员，这也是询问后得知的，但是为什么不是任何人都清晰知道这一点呢？（比如我们），其实丰田在这一点还可以做的更好，或者内部是有只是我们不知道吧？

现场的管理看板及电子看板也体现丰田的理念，要把一切的问题非常简单直观的暴露出来，只有暴露出来才能有解决的可能！

在参访焊接车间后，我们去到了组立车间.不知道大家有没有留意到，组立车间的几个点：

1.物料配送人员，不管任何时候只要路口或者要开动车的时候，一定是按一下喇叭，然后用手指着前以及转身手指后面看一下再启动，不管有没有人，这个动作一直存在，可以预见的到，目的是为了安全0事故而做的，也可以想象的到连开配送车都如此的标准化，让人不得不叹服.

2.在现场我们还看到有管理人员拿着手机在侧时间，员工在配料，我想这是在培训训练员工（也可能是在找改善，但我想不是，因为管理人员没有一直盯着员工），现场培训在丰田随处可见.

3.每一个店铺内料架上都有灯，配料人员配料的时候经过就会提示哪个要配，这也确保了成套配送，不配错

4.在仪表盘按照工序，部装U型线设置，物料供应料架采取不同的进出方式，有下沉式出，旋转型出，也有侧边式出，在这方面的改善也思考做了很多设计

5.在参访的时候有一个物料是从仓库直接供应到生产线，采用的是利用重力的简易装置，通过钢丝锁及滚筒实现，非常值得借鉴学习

6.整个车间布局紧凑，几乎无浪费的地方，特别是空间的利用，很多部分是涂装的悬挂链或者组焊的悬挂链利用了高空，设计非常巧妙

之后我们去了丰田纪念馆，这一天下来可能时间真的太紧，特别是在堤工厂，有太多值得深思回味的地方，再加上不能拍照多少有点遗憾.这就像一本书，需要时间去细想回味！

图片发自App

20181023参观日本avex和日本丰田堤工厂

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