[转]库存那些事儿_7_检货

闲话少说，归入正题。上篇讲的是理货，今天就聊一聊检货。

其实关于检货的讨论在paidai已经有很多，也早就归纳出了两大类，即“摘果法”和“播种法”，摘果法适用于少量订单，播种法适用于大批量订单，电商业内人大多了解，先从自己的经历开始，聊点自己的感受吧。

刚刚工作的那一会儿，也参与过一段时间的检货。当时公司一天也就1000单左右，检货员工大多拿着发货单进库检货，发货单上简单地标着客户订单中包括的产品编号、产品名称、数量、货位号信息。每次检货员工都会拿上一撂的发货单，先行翻看一遍，了解大致都有哪些货品，哪些货位后，也不用推车等工具，就直接手拿怀抱，把一堆的货放到出货检验台上，再自己逐个按发货单分开。遇上需要检的货很多，无法一次检完的情况，就会把已经检出的先行放在检验台上，回头再检第二次，第三次。

这种操作方式，既不是摘果，也不是播种，而是具有两方面特点。当时我觉得检货员工很厉害，能够在那么多种产品中精确地找到所需要的。现在看，却觉得由于系统、流程的整体不到位，导致了整个操作过程中有很多的问题：
1. 对熟练员工的依赖度太高：
当时库房一共4个熟练的检货员工，他们同时负责上架和检货两项工作，某一天，由于一些原因，其中的三人集体辞职，导致整个生产过程几乎中断，当天订单无法及时出库。当时的库房管理人员说，一个熟练的检货员工需要至少训练三个月。在那样的操作中，检货操作、看单等，最多一个星期就能熟练，绝大多数的时间是用来熟悉库房，熟悉产品，熟悉货位的。
这个行业内，库房员工的流动性却又非常大。他们大多是乡间进城打工的子弟，工资普遍不高（北京地区1500左右），工作辛苦不说，出错率不低，淘汰率很高；再加上各家企业都在大量招工，熟练员工极为抢手，完全可以放心大胆地跳。
对熟练员工依赖度高，就意味着公司存在致命的缺点。
2. 出错率高：
正常情况下，检货员工需要先走到某一个货位，确实产品无误后方可检出。但熟练员工做久了以后，往往会清楚某一类产品放在哪里，检货时往往会不看实物，凭感觉检货，很有可能检错产品。多个订单中包括了同一件产品时，也经常会发生漏检或者多检的情况。
3. 效率低：
虽然这一检货流程看起来简单，但是它的整体效率其实是偏低的。首先，员工的检货路径实际是自己制定的，其效率不可能达到最优化；其次，前面提到这种检货方法的出错率较高，效率自然低下；第三，每个员工自己的检货任务（手中的那一堆检货单）其实是随机产生的，并没有经过优化。

摘果和播种，向着大规模发展后，趋势必然是播种法。窃以为，播种法其实是一次次的检货任务的安排、规划、执行的过程。

1. 检货任务安排：

播种法是将多个订单集中到一起后，批量检货，然后再分检成单独的订单。播种法的最大优势在于，多个订单集中处理后，理论上需要检的产品会均匀分布在整个库房中，检货时只需要在库房中遍历一次，即可完成整个检货的过程。

但这只是理想的情况。首先，产品会均匀分布的前提是，所需要订单的数量足够大，需要检货的规模足够多。但是，在一个检货批次中，操作人员只能应对一定数量的订单。一般情况下，一个检货批次中一般不应超过50个订单。50个订单一个批次，很难达到产品均匀分布，无法达到理想情况。

检货批次的安排（即一个检货批次中包括哪些订单），我认为有以下两点指导原则：

A. 单件产品订单单独处理：
单件产品的订单在扫描出库时可以采取与普通订单不同的方式（具体做法在扫描出库时描述），可以显著提高扫描出库速度，需要单独处理；

B. 订单的大分区，小聚合：
播种法的优势在于聚合，将多个订单集中在一起处理，检货人员只需要遍历一次检货路径，即可完成所有订单的检货，但是如果这些订单中的所有产品分布于库房的各个地点，则检货路径会明显很长，效率也不会很高。
最为理想的情况是，在一个货位上完成所有产品的检货，但这显然是不可能的，那在此思路下，在一个较小的区域内完成所有订单的检货，其效率也会较高。
因此，在分派检货批次时，将每一批次中的产品尽量集中在一个相对较小的区域中，即是在大的分区中实现了小聚合，可以达到提高检货效率的目的。

2. 检货路径规划：

检货路径的规划，实际上就是地理信息学中的路径规划问题。而物流库房中的路径规划，实际依赖的是货位，只要确认货位后，即可依据货位号的大小关系，制定路径规划规则，从而得到检货路径。

3. 检货任务的执行：

检货任务的执行，即在货位上检下产品的过程，需要注意两点：所检产品的正确，产品数量的正确。除了检货人员自己的细致检查外，最理想的方式是使用RF设备，扫描条码，确认产品类型。