与材料成本控制一样，生产效率的提高是一件非常复杂的事情，它是多个部门联合工作的结果。产品生产出来以后，成本太高、效率不高、质量不高、交货期晚等等……这些问题并不是生产部门自己就能够控制住的。例如：
（1）原材料质量不好，生产出来的产品不达标，这是采购部的责任；
（2）原材料交货期推迟，生产部不得不停工待料，导致产品的交货期推迟，这是采购部的责任；
（3）技术规格变来变去，今天这样定，明天又那样定，搞得生产部门无所适从，生产效率低下，这是研发部的责任；
(4)产品总是用特殊规格的材料做，用进口的昂贵材料做，最后产品成本非常高，竞争不过同行，销售部卖不出去，这是研发部的责任；
（5）机床总是故障停机，或是精确度不够，这是机器保障部门的责任；
如果生产环节出了问题，要由生产主管来负责任的话，那么，生产管理的工作换了谁当领导都没法干了，他再有本事他也干不好。因此上，生产管理要搞好，生产成本要控制住，总的思路有2条：
（1）各个部门把本部门跟生产成本有关系的工作都做好、做彻底、做到位。要让每个部门都认识到，生产成本的控制是多个部门联合工作的结果。
（2） 生产环节一旦出现了不好解决的问题，往往是跨部门的问题。只要不是生产部门自己的问题，生产主管立即填写一式两份《生产问题通知单》，一份交给相关责任单位，另一份交给主管生产的副总，由生产副总出面找相关单位协调，一般的参会人员都会有生产主管、质量管理部主管和技术主管，再加上相关业务部门主管，大家坐在一起开会讨论出现的问题，想出对策。采取负责人制度，每一个问题都指定一个负责人、完成日期和相应的解决方案，立即把它解决掉，以避免源源不断发生的生产成本变成收不回来的、没有回报的损失。
一.生产工艺方面的规范管理：
【1】生产主管、生产部技术人员、生产班长甚至是一线操作人员，都要掌握生产工艺，彻底搞懂研发部下发的蓝图的意思。如果技术蓝图是客户给的，那么我公司的生产人员就要彻底搞懂这个技术蓝图的意思，客户真正想表达的要求是什么，否则生产的再多也是无效生产；
【2】蓝图本身要写清楚、标示清楚、印刷清楚、字迹清楚。技术人员写得蓝图有时候和医生开的药方一样难以辨认，要避免误解；
【3】尽量减少工艺技术上的变更，否则生产组织和成本控制都会变得很困难，生产效率很难提高。可以统计研发部门一个月、一个季度发出的《工艺技术变更通知单》有多少份，责令他们改善这个问题，将变更单的份数降下来；
【4】研发人员在设计产品时就要考虑大量生产的可能性，技术上可行，经济上不可行的研发是没有意义的。简化产品设计，尽量用便宜材料、尽量使用本地材料、尽量在国内采购；
【5】不断的培训员工掌握生产工艺，变成熟练工以后，不良品率和报废率自然会大大降低。具体步骤分为2步：
（1）第一步：
①每一项生产工作、每一种机器设备都把最佳的、安全的操作步骤、操作方法写下来，形成一个操作规范；
②本道工序的特别注意事项是什么、关键点是什么，写到操作规范里去；
③本道工序是否达标的快速检查方法写到操作规范里去，包括检查部位、检查周期、检查工具、检查方法和检查标准。
（2）第二步，将第一步最终形成的操作规范变成书面文件，并用它不断地去培训员工，提高作业水平、熟练水平。操作工人都变成熟练工了，他生产出来的零件和产品中的报废品自然就少了、不良品自然就少了。
【6】成立生产工艺改善小组，研究4项工作：
（1）改良机器、工具、刀具、模具、夹具等生产用设备，以提高生产效率；
（2）研究生产动作和生产时间，砍掉多余动作、浪费动作，不断提高工作标准；
（3）改善生产流程和人员机器的配置，更为简单和高效的运转。比如上下道工序的生产线距离挪的更近一些，减少搬运时间和等待时间。
（4）研究是否能把部分工作外包。
【7】接客户订单生产时，要预先与客户约定好标准产品和检验标准，甚至要细化到检验仪器、量具先约定好校正标准，什么标准算是合格品先协商好，避免验收时出现争议。
二.生产管理方面的一些实务经验
【1】推行新产品小批量试制制度，及早发现生产中的问题，比如：
（1）虽然每一种材料质量都是合格的，但是在生产加工时发现材料与材料之间无法配合；
（2）生产线安排不均衡，有的工序的人忙的要死，有的工序的人闲的没事做；
（3）新产品生产困难，设计师设计时所要求的规格、指标和参数生产出来以后发现达不到；
（4）虽然能生产出来设计师设计时所要求的规格、指标和参数，但是经济上不可行，成本高昂，市场不接受，无法大量生产；
（5）在试制过程中可能会发现瓶颈工序的存在，生产部门会在瓶颈工序上花费巨大的人力、物力、时间成本。这时需要设计一些工具、模具、夹具，进行技术更新和技术改造等方法来提高生产效率，便于大规模生产；
诸如此类的问题，不在生产线上走一遍是发现不了的，所以通过试制制度，可以及早发现这些问题，避免更大的损失。对于从来没有做过的产品，或者是虽然曾经做过，但是对于技术和要求上特别严格的产品，一定要有试制制度，在试制时把出现的问题记录下来，原有设备需要做的调整动作都记录下来，更换刀具、模具、夹具、数控机床的电脑程序等变化情况记录下来，然后在大量生产时就可以直接使用了；
【2】与人力资源部门配合，不断的对公司员工进行培训和激励。
对工艺技术、操作方法进行培训，对生产部门与别的部门之间的相互配合进行培训，对生产人员上下级之间怎么领导、指挥、沟通和协调进行培训，打造有战斗力的团队。对于提出建议，对提高生产效率、降低成本有帮助的人要进行奖励，激励他们把工作做的更好，公司成本的降低额与奖励给员工的奖金之间的差距是极为巨大的，公司占得便宜更多。同时研发部门、生产部门、质量管理部门的人要经常的坐在一起开会，共同研究生产过程中有哪些地方应该改进，提出各种提案，互相做讨论，然后去解决问题。大家都来关心生产成本的控制问题，在交流中认识到做好生产控制需要每一个部门、每一个员工把自己手头上的工作做好才行；
【3】设计一套管理报表，填制每天的生产数量、每台机器、每条生产线、每个生产班组、甚至是每个生产工人的生产效率，一周总结一次。具体的公式指标以后再详述；
【4】找出生产瓶颈，并立即排除之。生产效率高，必然要求生产的整个流程一定要非常顺畅才行。如果在某一个生产环节发生了问题，堵塞住了，就会造成整个生产线的停顿，和生产速度的下降。这里面分为2种情况来说：
（1）如果生产线本来是运行顺畅的，但是突然在某个时间、某个环节上发生了问题，生产速度骤然下降或是停顿下来，势必会影响整个生产线的效率。上道工序的零件都堆在了这道工序处理不了，下道工序的人没事干。此时应该立即排除生产问题，保证生产的整个流程顺畅运行；
（2）很多工业企业都存在一种情况，就是有某一个环节的生产加工难度大、加工速度缓慢、很容易出问题，这就是瓶颈工序，它拖累了整个生产流程的顺畅运行。企业应该集中技术力量攻关，改变这种局面，提升这个环节的生产效率，从而提高了整个生产线的生产效率。
【5】在有限的机器设备、有限的员工人数、有限的工作时间内，采取以下3种方法提高生产的数量：
（1）改1班制为2班制甚至3班制，人歇机器不歇，以提高产量；
（2）通过研究，实行技术改造，使机器设备提速，以提高产量；
（3）有些产品在生产时，前后工序会有较长的等待时间，于是实行弹性上班制，第1道工序的人提前2小时上班，提前2小时下班，第2道工序的人提前1.5小时上班，提前1.5小时下班，第3道工序的人提前1小时上班，提前1小时下班，第4道工序的人正常上班，一上班就开始干活，不需要再等待3道工序了，于是每天的工作时间立即增加了2个小时。
三.机器设备管理方面的一些实务经验
【1】在机器设备管理上推行三级保养制度：三级保养制度简单的说是机器设备的修理、维护、保养制度，目的有2个：
（1）使机器设备始终处于最佳的状态，减少故障停机几率和精确度不高的问题；
（2）由于机器保养的很好，很精确，从而造出来的产品质量很高，大大降低了废品和不合格品的比例，从而控制住了生产成本。
以下是三级保养制度的详细解释：
（1）一级保养制度：在机器设备的清洁和润滑方法做好工作，因为机器的故障停机有70%的原因是清洁度和润滑度不够造成的。清洁工作和润滑工作由一线操作人员来做，具体工作包括：
①保养部位；
②保养周期；
③保养工具；
④保养方法；
⑤保养达标标准；
（2）二级保养制度：由机器维护修理人员定期对机器做保养，保养完以后他的主管再来检查一遍，具体工作同上，也是5项。
（3）三级保养制度：即机器设备大修理计划。
【2】做好开机检验和修机检验：
（1） 机器每天开机后要做开机检验，即刚刚一开机做出来的产品应该检验一下到底有没有问题。没问题了再开始进行一天的生产；
（2） 机器维护好、保养好之后，初次做出来的产品也要做修机检验，看看生产出来的产品到底有没有问题。没问题了再开始进行大批量生产。
【3】做好定时抽检：
很多生产线现在是全自动化生产，随着生产的不断进行，有的机器会丧失精确性，有的机器会不断的磨损、失效，这就需要定时抽检产品，根据不同的机器情况，隔一段时间抽检一次半成品和产成品，免得机器自动做出来一大堆不合格产品。
【4】改良现有机器生产情况：
（1） 能够用机器生产的尽量用机器生产，抛弃手工生产。机器生产工序与手工生产工序之间衔接的部分是一个挖潜力的好地方，可以想办法将其转变为全自动化生产或半自动化生产，以提高生产效率；
（2）进一步提高机器的精确性，加工精度高了，产品质量就上去了，废品和不合格品的比例就下降了；
（3）通过技术改造，使机器提速运转，或功能增加，或耐磨度提高。
四.砍掉7大浪费以提高生产效率、节约生产成本
生产过程中不增值的、不必要的工作就是浪费。7大浪费是指：
（1）过量生产；
（2）过量库存；
（3）搬运与运输工作；
（4）加工浪费与返修工作；
（5）内部管理不当工作；
（6）多余动作；
（7）等待动作；
每个公司都存在这7大浪费，只要砍掉就能够降低成本了，下面分别加以说明：
【1】 过量生产：过量生产是一种时间匹配上的不合理，当生产多余或快于下道工序所需或下游客户所需时，就是过量生产。简单的说就是生产的太多了，生产的太快了。这种过量生产的浪费往往是制造工厂中最常见也是最严重的浪费。特征如下：
（1）物料堆积如山，一时用不上；
（2）设备闲置用不上；
（3）人员雇佣过多；
（4）生产空间闲置用不上；
过量生产的产生原因很多：
（1）前后道工序的加工能力不平衡，只考虑了本道工序、本车间、本生产分厂尽其所能的生产，忽略了工序间的平衡和配套；
（2）生产人员和生产计划人员之间沟通不够；
（3）机器换型、调整时间不够；
（4）工时利用率低；
（5）缺乏稳定的生产计划；
（6）为了防止做坏做错，而多生产几个配套零件，结果多生产出来的部分在装配环节用不上；
（7）淡季时为了避免工人放假而盲目生产，结果到了旺季时市场改变了，产品过时了，原先生产的东西都卖不出去了；
（8）员工、车间、分厂为了多劳多得而不停的增加产量；
（9） 因为担心完不成生产任务而提前开工生产；
（10）因为害怕设备空闲而满负荷生产。
实际上，生产计划人员做出生产计划和生产日程安排以后，应该请生产部门主管签字认可，然后再安排生产。这2组人员之间没有沟通的话就会造成生产计划与实际生产的脱节。
【2】过量库存：任何超过加工所必须的物料供应都叫做过量库存。过量库存的特征、产生原因、危害性及应对措施见《制造业库存成本控制实战经验集萃》，这里不多说了；
【3】搬运与运输工作：不符合精益生产的一切物料搬运活动都是多余的、浪费的。
特征是：
（1） 多余的叉车、货车；
（2） 多余的搬运工；
（3） 零件、产品的磕碰、划伤、损坏；
（4）重复的放置；
（5）重复的堆放；
（6）重复的移动；
（7）重复的排列；
在制造业，把材料、产品搬来搬去是不会增值的（在交通运输业才会增值）。多余的搬运与运输工作的产生原因如下：
（1）生产计划不当；
（2）生产线布局不合理,中转环节过多；
（3）缺乏现场管理；
（4）中转缓冲区过大；
（5）搬运工具不合理；
（6）搬运容器不合理；
（7）不合格品、返修品、废品太多，从而造成搬运浪费。
我们应该想办法减少把物资由仓库搬到缓冲区、周转区，再由缓冲区、周转区搬到生产点、机床上的时间和次数，尽量减少不增值的工作和时间耗费。精益生产的搬运要求有：
（1）地点准，直接送到需求点上；
（2）品种准，只搬运现在需要的品种；
（3）质量准，拿来就能用，拒绝次品、返工与返修；
（4）数量准，既不搬多，也不搬少；
（5）时间准，既不提前，也不延误；
（6）方法准，生产线挨在一起最好，工序连续，使用传送带、滑台搬运，其次使用叉车、货车、带轮子的垫板搬运。再次是把物资放在容器里，集成包装，快速运输。
【4】加工浪费与返修工作：
（1）返修工作的产生原因是：
①工人操作不当；
②员工工作能力不足；
③公司对员工的培训不够。
我们需要把生产过程中的各个环节都控制住，各个环节的工作都做的很好，尽提高一次性合格率，这样返工与返修工作才能减少。
（2）加工浪费：如果加工所消耗的资源超出了零件本身设计的功能，那也是一种浪费，特征是：
①低档产品所用的原材料质量过好了，说白了就是低档产品不配用好材料；
②流水线负荷不足，机器经常空转。
【5】 内部管理不当工作：主要讲2点：
（1）系统性损耗太多：比如说有制度不按制度去做，或者只做一部分，不完全彻底的执行。管理制度变成了摆设，不是不执行，就是执行不力。
（2）由于公司内部很多环节的工作做的不够好，拖累了公司必须再去设置很多的检验环节、检验设备、检验手续和检验人员。比如原材料进料检验和在制品检验等等。如果供应商精挑细选的话，供应商管理能够管理得好的话，可以把原材料进料检验取缔，转而信赖供应商自己的出厂检验就行了，这样就能省下一些检验设备和检验人员的费用了。
【6】 多余动作：任何不增加产品或服务价值的人员动作和设备动作叫多余动作。特征有
（1）两手空闲；
（2）单手空闲；
（3）动作太大；
（4）转身角度太大；
（5）重复动作；
（6）不明等待。
有专家会改良员工的多余动作，缩小手的活动范围，保持手的高度，在身体周围30公分移动。（听上去很恐怖）
【7】等待动作：当两个关联要素之间未能完全同步时所产生的空闲时间叫等待。特征有：
（1）人员在生产过程中的等待:
①操作人员、班组长等待生产计划调度员安排下一个工作；
②设备坏了，等待机修工来维修；
③产品做完了，等待检验员的检验；
④产品做完一道工序了，等待换模具、刀具、数控机床换程序。
⑤有人没事做，有事没人做；
（2） 设备的等待：
①闲置不用的设备；
②时开时停的设备；
③没有满负荷运转的设备；
（3）材料物资的等待：仓库里、生产线上，买来的材料、备用材料、备用零件过多，就是用不上。
（4）生产场地的等待：生产场地闲置下来，用不上；
（5）其他时间的等待：
①缺料的，在等料；
②缺工具的，在等工具；
③缺图纸的，在等图纸；
④缺模具、刀具的，在等模具、刀具；
⑤上道工序为瓶颈工序的，下道工序在等上道工序；
以上的各种等待都是浪费，处理方法还是那句老话，打破部门壁垒，每个人、每个部门都把自己手头的工作做好，做到位，做彻底，效率就提高了，成本就控制住了。
值得注意的是，以上7大浪费，其中的移动搬运环节、检验检查环节和等待停顿环节，有的能完全消灭，有的则不能完全取消（比如说某些工业品需要喷完头遍油漆，过一会等油漆干了再喷第二遍、第三遍），要视具体情况而定。如果不能完全取消，我们的目标就转变为把它们不断的减少，少到不能再少即可。（酿酒业中的窖藏等待时间和一些化工企业在生产化学产品的过程中耗费的等待时间是一种特殊情况，由于在等待过程中，化学产品和酒发生了化学变化，发生了增值，所以可以认定为是加工时间，而不是这里所特指的不增值的等待时
五. 关于标准工时表
生产绩效衡量的基本工具就是标准工时表，简单的说，就是每种产品在工厂的生产，都要设定好一个小时的产量有多少，在这一个小时里面，需要投入多少人力来工作，依此计算出标准工时。有些产品是用流水线全自动生产出来的，那么计算出的就叫标准机器工时。
【1】标准工时的要求：标准工时是由研发部门和技术部门制定的，一般不用财务部门操心。标准工时是指在正常的操作条件下，以标准的作业方法、合理的劳动强度，完成符合质量要求的工作所必须的时间。其中，日本企业规定，所谓合理的劳动强度是指由45岁左右的中年妇女能接受的劳动强度就叫合理的劳动强度。标准工时的制定，不同的企业各不相同，但是它应该具备以下5项要求：
（1） 正常的操作条件：这个操作不容易引起疲劳；
（2） 熟练程度：要求大多数普通的、中等偏上的作业者能掌握，70-80%的人能够做到；
（3）作业方法：运用作业标准所规定的方法去工作；
（4）合理的劳动强度与劳动速度：适合大多数操作者；
（5）质量标准：以满足质量标准要求为准。
【2】标准工时表的格式：每一个产品都应该有一个标准工时表，包括以下内容：
（1）产品类别；
（2）产品型号；
（3） 工时测定人员；
（4）原计工时；
（5）目前工时；
（6）操作工序编号；
（7）操作名称及说明；
（8）小时/件(1件零件或产品要花几个小时来做)
（9）件/小时（1小时能做多少件零件或产品）
（10）标准工时计算依据：标准工时数据是根据科学的动作分析、分解统计出来的，有4种测定方法，让技术人员操心去吧:
①方法时间测定法；
②工作因素分析法；
③码表测定法；
④实际工作所耗用的时间统计法。
以上内容中需要特别注意的是第4项和第5项数据，即原计工时和目前工时。它们表明了，随着生产方法的不断改进，生产效率的不断提高，目前制造这一个零件或产品的操作工时减少到了多少小时。根据原计工时和目前工时的不断变化，标准工时表会经常进行更改的。
【3】如何不断的减少、压缩标准工时：
（1）不断的改善工作方法；
（2） 大量运用工具、夹具、模具、刀具来提高工作效率；
（3）机器设备在半自动化、全自动化方向上的不断改善；
（4）减少材料、在产品在移动、搬运方面的运输时间。
六.生产效率的衡量指标
【1】生产效率有2个计算公式：
（1）生产效率=产品标准工时÷实际工时
假设当月产品产量×每件产品的标准工时=800小时，但是统计员统计的实际工作时间为1000小时，则生产效率=800÷1000=80%
（2）生产效率=实际产量÷标准产量
假设一个月的产品产量应该做出来1000件，实际只做出来800件，则生产效率=800÷1000=80%
【2】生产差异率：
（1） 生产差异率=（实际工时÷标准工时）-1
（2） 假设前例生产效率=80%，并不是说生产差异率=（1-80%）=20%。生产效率为80%的意思是说，用100个工时制作出来了相当于80个标准工时制作出来的产品，真正的生产差异率=（1000÷800）-1=1.25-1=25%
（3） 假设生产效率=50%，并不是说我们的工作做了一半，离百分百的完美结果只差一半，生产差异率=（1-50%）=50%。不是这样的，生产效率为50%的意思是说，用100个工时制作出来了相当于50个标准工时制作出来的产品，真正的生产差异率=（1000÷500）-1=2-1=100%。
【3】生产不良率，也叫不合格品率：
生产不良率=不良品数量÷生产数量=不合格品数量÷生产数量
【4】生产返修率：
生产返修率=返修品数量÷生产数量
【5】生产报废率：有2个公式：
（1）生产报废率=报废品数量÷（完工入库的产成品数量+报废品数量）
（2） 生产报废率=报废品成本÷（完工入库的产成品成本+报废品成本）
【6】质检退货率：
质检退货率=退货产品数量÷送检产品数量
【7】客户退货率：有2个公式：
（1）客户退货率=退货产品数量÷产品销售数量；
（2） 客户退货率=退货产品金额÷产品销售收入
【8】材料超额领用率：有2个公式：
（1）材料超额领用率=材料超额领用数量÷材料定额领用数量；
（2） 材料超额领用率=材料超额领用成本÷材料定额领用成本；
【9】生产排程达成率：
生产排程达成率=实际生产数量÷计划安排生产的数量
【10】生产目标达成率：有2个公式：
（1） 如果这个目标是一种越高越好的目标，则
①生产目标达成率=实际数量÷目标数量
②生产目标达成率=实际金额÷目标金额
（2）如果这个目标是一种越低越好的目标，则
①生产目标达成率=1-[(实际数量-目标数量)÷目标数量]
② 生产目标达成率=1-[(实际金额-目标金额)÷目标金额]
【11】劳动力指标：
（1）每直接人工生产力=生产一线人均产量=产品折算标准工时÷生产一线员工合计数；
（2）每员工生产力=全公司人均产量=产品折算标准工时÷全公司所有的员工；
（3）人均销售额=销售额÷全公司所有的员工
（4）人均利润=利润额÷全公司所有的员工
七.极为先进的效率分析指标----CPH指标
CPH指标的意思是每标准工时成本，公式如下：
（1）CPH每标准工时成本=（直接人工成本+制造费用+销售费用+管理费用）÷产成品标准工时
（2）产成品标准工时=A产成品完工数量×标准工时+B产成品完工数量×标准工时+C产成品完工数量×标准工时+……
CPH指标的3种应用如下：
【1】判断生产效率：单独的比较本月与上月、本季度与上季度、本年与上年的各项人工成本、制造费用、销售费用和管理费用的金额增减变化，是分析不出来什么有用信息的，很可能会得出错误的结论。比如
①去年人工费100万，今年人工费180万了，你能说今年的人工费太高了，应该砍掉一些吗？不好说，因为今年的产量还增加了呢；
②上个季度的电费、动力费100万，这个季度70万，你能说这个季度成本控制工作车间做的很好吗？不好说，因为这个季度的产量只有上个季度的一半，工人还浪费了一些电费呢，实际上应该处罚，而不是奖励。
CPH指标的先进性在于，将费用的发生与产出的产品之间做了连接，分子表示投入的费用，分母表示产出的标准工时，这样就创造出了一个非常好的效率衡量指标。无论生产上出现了什么复杂的变化情况，无论是15个成本因素变动了，还是28个成本因素变动了，我们只需计算CPH指标的升高与降低，就可以立即判断出来现在的生产效率是比原来高了，还是低了。例如：
①人员增加了，各项开支也加大了，同时产量也增加了，产量增加的幅度大于费用增加的幅度；
②总费用减少了不少，其中有的费用项目花的钱比原来多，有的费用项目花的钱比原来少，而产量略有下降，但是产量下降的幅度小于费用下降的幅度；
③公司裁减了一些员工，而产量保持不变；
以上3种情况，单独分析各个费用项目在金额上的前后期增减变化是看不出什么有用信息的。无论其中到底有多少项成本因素发生了变化，只要将各项数据代入CPH指标一算就可以立即知道公司的生产效率实际上是在提高的。
【2】快速计算新产品成本和对外报价：
（1）快速计算新产品成本：公司开发的新产品层出不穷，如何快速计算新产品的成本呢？只需采用以下公式：
新产品成本=新产品材料成本+标准工时×CPH
其中，新产品材料成本可以由物料清单得出，标准工时是研发部技术人员给的，CPH是财务部算的，根据以上工时可以立即算出新产品成本。
（2）快速计算对外报价：假设上面计算出的新产品成本为10000元，公司要求的利润是20%，则
新产品对外报价=10000÷（1-20%）=12500元。
注意，不能用10000×（1+20%）的公式计算，这样算出来的对外报价是10000×（1+20%）=12000元，而净利润2000元除以销售收入12000元，得到的利润率=16.67%，达不到公司要求的20%的利润率。
【3】分析不同产品线的利润率：有些产品的产量虽然很大，但是实际上是亏损的，生产越多亏得越多；有些产品的产量不大，但是利润很高，需要我们把它找出来，扩大它的产量。
（1） 公式：不同产品线的单独利润=该产品单价-材料成本-标准工时×CPH；
（2）每种产品都算出利润率，有了这个利润率以后，公司在制定产品策略、市场策略、定价策略、渠道策略、推广策略时心里就有谱了。公司应该主打哪些产品、重
点销售哪些产品、现有产品应该如何改良、应该减产哪些产品、应该淘汰哪些产品，就都清楚了，明确了下一步的管理方向。
八.主要经济指标变动对成本影响程度的分析
【1】材料利用率变动对产品成本的影响：
材料被生产部门领用了以后，一部分形成了产品，正常消耗掉了，一部分变成了废品，浪费掉了。因此需要计算材料利用率和单位产品材料消耗定额。
（1）材料利用率：每单位材料能够生产多少产品叫材料利用率。
材料利用率=产成品数量（重量）÷材料消耗数量（重量）
（2）单位产品材料消耗定额：生产每一单位产品需要消耗多少材料，叫单位产品材料消耗定额。
单位产品材料消耗定额=材料消耗总量÷产成品数量
（3）材料利用率变动对产品成本的影响：
单位产品成本降低率=（材料实际利用率-材料计划利用率）÷材料实际利用率×材料成本占单位产品成本的比重；
【2】劳动生产率变化对产品成本的影响：
（1）小时薪酬率：
小时薪酬率=薪酬总额÷生产工时总数；
（2）小时薪酬率提高百分比=（实际小时薪酬率-计划小时薪酬率）÷计划小时薪酬率
（3）劳动生产率提高百分比=（单位产品计划消耗工时-单位产品实际消耗工时）÷单位产品实际消耗工时
（4）劳动生产率变化对产品成本的影响：
劳动生产率变化影响单位产品成本降低率=（劳动生产率提高百分比-小时薪酬率提高百分比）÷（1+劳动生产率提高百分比）
【3】设备利用率变化对产品成本的影响：
（1）设备时间负荷率
设备时间负荷率=实际工作时间÷最大可能的工作时间；
（2）设备强度负荷率设备强度负荷率=单位时间实际完成产量÷单位时间最大可能的完成产量
（3）设备综合负荷率
设备综合负荷率=设备时间负荷率×设备强度负荷率
（4）产品产量
产品产量=某生产期间最大可能的完成产量×设备综合负荷率
【4】产品质量变化对产品成本的影响：
（1）成品率变化对单位成本的影响=（实际成品率-计划成品率）÷实际成品率
（2）合格品率变化对单位成本的影响=（实际合格品率-计划合格品率）÷实际合格品率
（3）废品率变化对单位成本的影响=（计划废品率-实际废品率）÷（1-实际废品率）
九.生产效率的讨论与改善
根据以上列举的诸多常用生产绩效指标，可以编写出一篇生产绩效WORD报告书，或是编制出一张生产绩效指标EXCEL报表:
【1】 生产日报表：主要填制每日的生产数量和生产效率。如果一个工人一天生产多种零件或产品的话：
（1） 首先计算产品折算标准工时：
产品折算标准工时=A零件生产数量×标准工时+B零件生产数量×标准工时+C零件生产数量×标准工时+……
（2）假设该员工当日生产出来的各种零件折算为标准工时为10小时，而该员工当日的工作时间为8小时。则生产效率=标准工时÷实际工时=10÷8=125%
也可以按照流水线算、班组算。
【2】生产周报表和月报表：一般是按流水线、班组、车间、分厂分别计算。一个礼拜统计一次废品率、不合格品率、质检退货率和生产排程达成率。
对以上的报表，把逐周数据、逐月数据排在一起，看看走势如何，立即就掌握了生产的现状了，知道哪里出了问题，应该怎么改善了。
也可以给这些指标定下权重，然后就能打分了。比如：生产效率权重35%，不合格品率权重35%，生产排程达成率权重15%，质检退货率权重15%。通过对每个员工、每个班组、每条生产线、每个车间、每个分厂进行打分和排名以后，就可以相应的进行奖励和处罚了。
【3】 产销协调会议制度：由于生产的目的是为了营销服务的，所以一个公司一个月至少需要开一次产销协调会议。
（1） 会议主席是公司总经理，或主管营销的副总，参会人员有营销主管、生产主管、采购主管、技术主管、设备主管、质量控制主管和财务主管。
（2）讨论事项：
①销售部预计未来3个月的销售计划
②根据销售需求，生产部预计未来3个月相应的生产计划。尤其是下个月的生产计划，要细化到周甚至是日。大家需要认真讨论，进行一些调整和修改。如果生产上实在是实现不了，还需要销售部去跟客户做协调。
③分析比较每个月（或每一周）生产计划安排和实际生产完成之间的差异情况，找出差异原因，尽量使2者之间越来越吻合。
（3）协调事项：讨论生产部与销售部之间的矛盾和问题，分析原因，讨论出对策。然后给每一个对策都指定一个负责人和完成日期，限期完成。
（4）把各人的发言写成会议记录，把各种对策、负责人和完成日期也记录下来，根据这个记录去追踪看这个负责人做了工作了没有，问题解决了没有。
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