电火花放电加工的基本原理
一．放电加工的原理
放电加工中是将两者之间并未接触的电极与工件放置在隔离的绝缘液中，彼此之间有一点小间隙，当加工时，电源由电缆分别到达工件与电极之间产生电动势，两者因伺服机构的控制逐渐接近，其间隙则逐渐减小，但彼此并未接触，由于其加工间隙有绝缘液存在，放电流无法通过，但加工间隙再减小时，则会有一火花通过，这个过程就叫做放电。
放电分为传统放电和NC放电。放电加工过程一般分为粗放，细放两种，粗放片侧单边0.15mm，细放0.04mm。
二．放电构成因素
放电加工，需要操作者对各种放电加工的因素，有彻底的了解，并在加工时作出明智的分析才能加工出优良的质量。而构成放电的因素主要有：
A．电极材料，B．工件材料，C．电极体积，D．表面粗度，E．放电间隙，F．电极消耗，G．加工速度。
三．对NC放电的了解
1．放电功能的了解
NC放电功能比较多，可螺旋加工(放斜)，侧放(放倒勾)，锁定角度加工，扩展加工，对角线加工等。
2．放电加工工艺
有标准加工，骨位加工，大面积加工，表面加工，镜面加工(也叫抛光加工)，细微加工，尖点式加工等。
3．对应材质
铜对钢，石墨对钢，铜钨合金对钢，铜钨合金对硬质合金，钢对钢，铜对铝，石墨对铝，石墨对钛，铜对铜等。
四．放电加工与其它加工的差别与共性
1．首先了解一下金型模具加工流程
2．加工的差别与共性
第一点：
A．手动(半自动)每一个加工单位加工任何一种工件或电极时都需要有一个基准来寻边，对刀(X、Y、X三个方法)。
B．都属于机加工单位，加工中存在一定的危险性，每一位员工需具备安全意识。
C．EDM与WE最为相似，都是通过无阴力及外力的加工方式，经由电火花的侵蚀形成所需形状。
第二点：其它加工的特点、区别
A．M是模具加工的第一个单位，负责备料，开粗。
B．SG主要加工一些通槽，R角，斜度及工件外框直角等。
C．WE主要加工一些通孔，通槽，工件圆弧及2D电极等。
D．CNC负责精铣出工件形状及3D电极等。
区别：由于许多任务件形状复杂而且很小，有时SG、WE等无法加工到位，特别是SG受到机台行程，CNC受到刀具限制，许多需要利用的槽或形状加工不到位，这时就只能通过EDM来完成。
总结：放电加工与其它机加工虽然存在一定的区别，但也密切相关，做好每一套模具都需要每个单位的合作，因此我们不只要做好的本质工作，也要对其它加工有所了解，这样才能将工作做好。
五．坐标系统的认识
坐标系统分为工作坐标，绝对坐标和加工位置记忆坐标。
1．工作坐标即是将电极寻边归零后按照电极图的寸法移到加工位置时的坐标。即我们通常说的加工坐标。
2．绝对坐标是随着加工坐标的移动而移动。坐标数字不能在面板上更改但位置和加工坐标相同的坐标。所以绝对坐标和工作坐标虽然数字不同，但位置相同。
3．记忆坐标是将工作坐标记忆下来的坐标。有时为了工作需要，将没有加工完的电极取下来测量加工寸法，以便作适当的修改和调整。测量时需要改变工作坐标。而记忆坐标将工作坐标记忆下来后就不会被更改。因此当电极重新装上后移动绝对坐标。该坐标即是加工坐标了。
工作时要将三者区分开来:三者既有联系也有区别，绝对坐标其实是为记忆从标而存在的。绝对坐标是将加工坐标和记忆坐标联系起来的纽带。
六．放电加工确认及注意事项
放电加工所注意的问题主要有四个方面：图面、工件、电极、机台。
（一）图面的确认
1．工件图的确认
拿到一张工件图，首先要从主到次的仔细确认图面，看其有否漏标，标示不清或标示错误，从整体而了解哪些地方需放电加工，哪些地方由别的单位加工，上一单位有无漏加工。
2．电极图的确认
根据工件图形所标示之寸法来确认电极图，看其有无镜像，图面所示形状寸法是否正确，Z轴高度是否有延升，是否超出其相邻位置之高度。确认电极图的翻面是上下翻还是左右翻。
（二）工件的确认
1．加工前确认：根据工件图所标示之寸法检测工件之外框的寸法，形状是否正确，检查其棱角棱线有无碰伤或漏加工，尺寸有无预留。
2．加工中确认：将工件校于床台后，检查工件水平及垂直。工件在加工时前用小条件试加工，确认其位置正确后才开大一点条件加工，注意加工时不能有积炭的产生，在传统机台上将上升的速度高于下降的速度，便于积炭的排除，在NC机台上将R值加长，U值减小。实配处在加工时底部棱角务必清角到位其侧壁寸法可加大0.01-0.015，其面也要垂直，这样便于在实配时很容易实配到位，靠破面其粗度要细，其寸法务必按图面标示寸法加工，平面靠破处其平行度需保持在0.005以内才可，在面与面之间的结合处段差不能有需用电极清理掉。
3．加工后的确认
加工多个工件时，必须要进行首件检测，确定OK后才可继续加工另外的，模仁加工完毕后，拿到放电镜下看其棱角棱线有无加工出，检查其面粗度是否粗糙。测量放电寸法，对未到位之寸法进行修正，其公差要求需达到图面所要求之寸法。
（三）电极的确认
1．形状的确认
根据电极图检测其形状是否与图面一致，对于三D电极需要设计或NC查看三D图档，看其是否一样。检查电极有无撞伤或NC是否有铣过切。
2．NC电极其外观面之铣刀痕需用油石或砂纸抛解掉，对于外观面要求之电极其电极表面必须进行抛光，打亮，在抛解电极时需注意电极的棱角棱线需保持。
线割电极其表面有凹坑的需用WE或SG见光后才可用，其内侧壁有线头的务必要抛解掉，以免将模仁放坏。
3．寸法的测量与要求。
（1）所有电极必须经过测量，有测量中可检测到电极之变形度，有无缺损。
（2）电极之时法要求需保证在+0.01/-0.01内才可接收，否则退于电极加工单位，对于有几层台阶面之电极，其深度可深到0.01/-0.015，不可浅。
4．检查电极工号有无刻错，区分电极粗、细放。
5．对照检查记录表面判定电极片侧是否OK，若NG则反回上一单位。
（四）开始加工
A．再次确认工件与电极有无拿错，计算的坐标是否正确。
B．将电极移到放电位置，开小条件试放，观察其形状与位置是否与图面相符。
C．确认所设定的深度是否正确，电极应尽量用底部设深度，若底部为3D面，则用外框抬高，然后用电极踏取检查。
D．加工时应时刻观察加工状况，工件是否积炭，及电极高面是否会伤到工件。
E．注意加工中工件的抬刀速度是否太慢而影响加工效率或导致工件积炭。
F．注意加工中的冲油方式是否会引起工件的积炭。
G．加工大面积时要确认在加工过程中电极及工件是否偏位。
H．在加工过程中，要确认工件有无漏拆电极及准备下一个电极，以提高加工效率。
I．加工完新模后要自主检查，测量放电工位是否有加工到位，如有应立即修正，并做好检查记录表，交带班确认后交下一单位。
（五）机台在加工时需注意之事项
1．靠边：电极与工件是否紧密结合，电极、工件是否有胶水，靠边时有否导电。
2．放电：先开油，后放电，条件从小到在修改(粗加工)，注意电弧放电的产生。
3．深度之设定：
深度是设定分为两种，一种是在深度设定面输入放电深度，将深度放到零即可。二是直接在深度设定面归零，在加工单节中输入放电深度。
具体操作步骤：下降z轴使电极与工件面相距2～3mm时，放电时间、放电休止时间开到最小，伺服电压减小(根据电极大小而定)放电，当“高 中 低”三个指示灯闪动时，将伺服开关打下，使工件与电极接触，显示灯亮到z轴，输入相应值，按“ENTER”键，输入Z轴上升，伺服开关打上，深度设定完成。电极尖而小的要将伺服电压改小到2-3，以免电极变形。
不论以何种方法设定深度都必须注意以下几点:
1．放电深度的最后一节，即加工完一节的下一节必须是比它大的数字。不能是比它小的数字。否则光标会自动跳到下一单节继续加工，将深度放深。
2．设深度时一定要将设深度的面确认清楚是零面上或零面下，特别是接近零面的数字容易发出误判，把深度方向搞反。
3．忘记设深度。
4．深度设定后，放电单节未做预留。放电前要看加工单节所预留的数字是否符合加工要求。
5．计算深度时最好不要用口算，要用计算器。口算容易出错。
6．检验深度的正确与否可以在工件多个面踏取检查，在放电过程中注意观察是否与某些面接顺。
7．电极有多个台阶或多个单独的面时，设好一个面的深度后，所有的面都要检查。深度是否正确，或者放电前先用高度规点高度差。
六．机台保养
A．加工完工件后，立即清理床台及磁台，将磁台上的胶水去除干净，并用油石平推打磨磁台用布擦拭干净方可摆放下一工件。
B．将用过的磁块等治具清理干净并打防锈油保养后摆放整齐，方便下次使用。
C．将使用过电极整理好并归类于架子上摆放整齐。