欧博管理大讲堂（第十五期）主题：如何降低制程不良率

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■ 企业背景：

1、JQ公司前成立于2010年是一家专注室内集成装饰事业，公司生产的各类集成吊顶产品、集成电器产品装饰产品，广泛应用于商场、政府机构、酒店、医院、体育馆、游轮、娱乐城、公共室内空间、办公空间、别墅、家庭等各类室内空间。

2、JQ属设备型企业，由于企业人员成本意识不强，流行口头文化管理，操作员工没有规范的作业标准，造成生产不良率高，客诉率高达11.11%，而且每年都会出现几次大的批量性品质事故。

3、制程不良之前也做过改善，但没有点对点的改善，想一次将所有的问题解决，结果是缺乏持续改善的机制，改善的成果没有保持。

4、客户不停的抱怨品质不良，生产对客户频繁的投诉已经麻木，每次只是被动地处理客诉；

请根据上述企业的现状，谈一谈你的观点以及解决的方案，以达到降低制程不良的目的。

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■ 思路：

对品质现状进行深入了解，搞清楚真正的问题点，在点上实施具体的改善动作。

■ 实施动作：

1、由点切入，选择纹理为攻关点，分别对纹理半自动和全自动印刷机制程不良进行分析（只要印刷出来就算制程不良品），发现全自动不良率0.5%,半自动0.81%；

2、从9月开始细分各不良项进行统计：要求按调测不良、丝印不良（偏位、漏印、浮板）、返洗不良等统计不良数据；

3、进一步了解，发现纹理制程不良主要分布在来料见铝、黑点、调色检测不良、产品偏位、丝印漏印、丝印浮板、精印来料不良等方面，组织纹理车间所有员工、品质员、由老总参与分两天召开纹理制程不良攻关座谈会，商讨具体的改善动作；

4、推行下纹理车间异常处理看板，及时处理现场的品质问题；

5、针对调色、检测不良，采取对调色的首样进行严格管控，要求调色首先使用覆膜板（覆白膜），待颜色调至与样板相似度90%时才使用新板片材打样1块；

6、针对印刷偏位，采用四点定位法，并严格执行，前工序收板时检查片材方向是否一致，印刷时机长取板时检查片材定位方向是否正确；

7、针对漏印，要求机长取板时检查片材上是否有明显杂质或明显刮痕，发现片材上有异物（机长检查）或印刷出的片材有漏印或者杂质（副机长检查）时立即检查网板上是否有杂质；

8、推行稽核管理，对具体的改善动作进行专项的检查，确保改善动作的执行；

9、推行车间生产任务达成率PK方案，对按质按量完成的员工进行奖励；

10、每周召开改善总结会，对动作进行检讨，不断的调整和优化改善动作；

11、对有效改善动作进行总结，制定《纹理领备料动作控制卡》、《首件检验动作控制卡》、《纹理作业指导书》等；

■ 实施效果：

纹理制程不良率从攻关前半自动0.81%，降到0.07%，降幅91.36%；全自动从攻关前0.5%，降到0.06%，降幅88%。

■ 总结：

解决品质问题，首先是将问题细化到点上，可以说问题细化的过程就是一个知问题真相的过程，在真知上去行，就一定能带来改变，改善背后的核心指导思想就是“知行合一”。

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