丰田的利润是哪里来的？2020，中国企业必须借鉴“最能省的日本人！”
6月16日、23日，中外管理将联合华制国际，走近日本精益生产名企、丰田二级供应商御船工业和渡边工业，实景探访最地道的精益管理。
综述：特约记者 谢丹丹 责任编辑：轩辕镜
过去十年，似乎有一种声音认为，“精益”的时代过去了。
看看我们所处的时代，“烧钱”、商业模式、风投、估值……这几乎是一个“蒙眼狂奔”的时代。
但持续的疫情、冷却的资本……不得不让企业回归现实：即如何用最小的投入，带来最大的产出；如何扛过最低迷、最不景气的光景，只要活下去，就好。
勒紧裤腰带的日子，如何过？
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日本人最能省
要论最能“省”的人，非日本人莫属。
看一组数据就知道：据2018年《财富》500强榜单显示：中国车企和日本车企各占6家。但细细研究，就会发现，中国6家上榜车企，其2017年的总营收为4527亿美元，是丰田汽车的1.7倍。但利润总和却只有137亿美元，仅仅占到丰田这一家日企的六成。
再和德国企业相比，2015年，尽管丰田的销售额被大众猛甩163亿美元，但是凭借成本管控上的能力，丰田的利润最终比大众多出47亿美元，实现了更高效的盈利率。
仔细思考：为什么日本人最能省？
或许是日本遇到的灾难最多，日本企业必须学会和不利因素长期共处。日本企业家也必须随时做好准备，度过每一次不期而遇的危机。而中国人在习惯了“大手大脚”的环境下，如何去面对飞来横祸？这一点我们应该向日本人学习，因为疫情将常态化，中美关系将常态化，眼前的困难也不会在短时间内有所好转。
“精益”，已经变成企业一个重要的生命线。
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丰田的利润是哪里来的？
不得不说，丰田的利润绝对是省出来的。
1950年代、丰田公司决心发展汽车工业。公司派出一批人去美国考察。但发现美国的大批量生产方式不适用于日本。丰田走的是小批量多品种的道路。
以大野耐一为代表的丰田员工，发展了很好的管理哲学和管理方法，在小批多种的环境下，一心一意与浪费作斗争，30年间流程效率提高了近100倍。
当时，大野耐一受美国超市的影响，客人只买必要的商品，店员也只补充没货的那部分。如此一来，就不再需要多余的存货，否则只会白白占用资金。
所以，他一改前人的做法，只生产刚好够的产品，“不生产多余的产品”“不要有库”。必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量，否则就是浪费。
这和当时流行的工厂生产大量商品以确保供货充足的做法，是背道而驰的。当时，大野耐一就是看准了在库存上对资金的大量浪费。虽然有些冒险，但是这种做法在当时十分有用，大大减少了浪费。
后来，当整个汽车市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已成竹在胸。2003年，丰田的利润蹿升至全球汽车领域第一。
美国学者对比了全球各大汽车公司后，发现丰田公司的生产方式最具有竞争力。于是考察后将其特点加以总结提炼，并命名为“精益生产( Lean Production)”，并通过《改变世界的机器》一书向全世界推广介绍。Lean，其实就是瘦的意思，用最小的投入，创造最大的产出。
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不要提拔“在车间里走直道”的管理者
丰田的精益思想，有很多关键词。最重要的一个词语就是“现地现物”。
在丰田，有一个有意思的故事。故事的名字叫：“在车间走直道的家伙干不成事”，或者说，“绝不要提拔一个在车间走直道的人”，这是精益管理的创始人大野耐一说过的。
如何理解呢？
如果当一个人在车间走过时，员工碰到他的时候，会不会说：请你过来一下，我们来讨论一个问题。如果是一个官僚，员工就会躲着他。而优秀的领导，便是走到哪些地方，都会有员工拿着问题过来和他讨论。
如果是这样的情形，这个管理者在车间里就肯定走不成直道。这样的人才是可靠的。
这个故事强调的是“现地现物”，即解决问题的方法。除非亲自实地查看，否则任何企业问题的任何部分，都无法确实了解，丰田公司不容许任何“理所当然”的想法。
一切问题的答案，都在现场。
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“去”现场，才能“学精益”
当然，学习精益，也要从“现场”中学。
现在去国外考察企业，还需要像以前一样，办护照、订机票、请假一周吗？NO！境外考察早已开启“云”时代，实景直播探秘，足不出户即可参访日本精益标杆名企。价格，却不到1/10！
6月16日、23日，中外管理将联合华制国际，走近日本精益生产名企、丰田二级供应商御船工业和渡边工业，实景探访最地道的精益管理。
渡边工业成立于1968年，为丰田汽车二级供应商，主要产品为汽车油箱，发动机散热器，目前大约有员工110人，其中普通工人大约80人，技术12人，品质7人。公司6年前接受TPS改善顾问的指导，对于TPS导入正在起步阶段的中国企业有较强的借鉴作用。和中国企业相比，尽管它的现场环境并没有中国企业那么高大上，但它的看板管理、人机协作、一个流生产线等远高于国内。渡边工业标准化作业为业内标杆：无论是谁操作，都是同一个标准，同一个品质输出。而稳定性是制造型企业最核心的竞争力之一。
另一家参访企业是御船工业，为丰田豪华车系雷克萨斯提供零部件。这家企业可谓是传统的冲压、焊接、模具加工行业中的标杆企业。自1970年代以来，御船工业始终坚持“积少为大”的企业精神，和“持续改善”的公司传统。
其社长重视现场工位的改善，多能工的培养，通过灵活的工位调整，满足客户对多品种少批次大批量订单的需求。御船工业自主开发适用于本工位的防错装置，创造了产品不良品率不到百万分之一的奇迹，这远远高于六西格玛的水平。目前，这家企业的员工150名，年收入3亿人民币。
美国人称精益思想为“改变世界的机器”。
而眼下，“精益”却是中国企业生存的必备能力。
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