“可视化”不等于”可视化管理”

2020年1月，因为疫情，对于国家，是悲情的一个月。

2020年2月，因为疫情，对于我个人，是不堪的一个月。

覆巢之下，焉有完卵。

2020年3月，外面的白玉兰花开了，油菜花也开了，相信疫情也快要结束了。

春天终将会到来的。

昨晚，文思海辉的前VP、DevOps讲坛领军大师许峰老师通过微课的形式开启了《DevOps 和 lean IT里的可视化管理概述》第一讲，其中有一页讲到“可视化 ‡ 可视化管理”（见下文附图），我深以为然。

在实际工作中，很多人错误的认为将工作过程“可视化”了，就是“可视化管理”。例如，近年IT界风风火火的敏捷开发运动，很多人认为在项目管理中使用了看板，就实现了项目的“可视化管理”，其实不然。

可视化、数字化、艺术化……，无论什么“化”，都只是展现形式，并不能实现管理的功能。而只有“可视化管理”，才有管理的功能。

例如，上面许峰老师在“可视化 ‡ 可视化管理”一页中选用的红绿灯。红绿灯作为信号灯，可以将道路的通行状态信息可视化为红黄绿的颜色灯标识。但如果要在道路交通中起到管理的作用，首先还必须有一个标准，即“红灯停、绿灯行”的交通通行规则。所有的人都知道这个标准，在道路通行时，遵照这个标准执行。如果有人“红灯时穿行”，那么所有人都能“识别出”这种不遵守标准的错误行为，警察也可以快速做出“制止”的决策。因此，有了“红灯停、绿灯行”这个交通规则标准，再加红绿灯的“可视化”，才能起到交通的“可视化管理”作用。

换言之，标准化是可视化管理的基础。

在生产系统中，可视化管理最典型的案例是TPS（丰田生产系统）中的“看板”。看板使丰田的生产系统可以采用“恰当的零件、恰当的时间、恰当的数量”进行“准时生产（JIT）”，看板成就了Toyota的“拉动”系统，展现了精益（Lean）管理的精髓。

历史演进至今，我们都知道，精益管理是丰田制胜的法宝，精益同样也能引领包括IT在内的其他企业走向成功。

事实上，精益管理的基础就是流程的标准化。

在《改变世界的机器--精益生产之道》一书的2007年修订版后记中，论及关于团队、劳动力的分工及管理者的作用时，就引用了大野耐一说的一句话：“ 没有标准就没有改善”，明确指出，先有标准化，再有改善。作者在该书第一版出版之后，又经过近20年持续不断的研究，才认识到，在精益体系中，仍然是“生产过程本身及其管理过程必须首先由管理人员及制造工程师和设计工程师予以完全标准化后，工作团队才有可能对其进行改善。这里的标准化是指，对每一个工作过程的每一个基本工作步骤的工作方式，都要予以明确的规定，并使这一规定得到广泛了解。”

标准化使可视化管理成为可能，标准化使精益管理得以实现，而且，标准化还能使管理方法得以“永葆青春”甚至“发扬光大”。

再回到IT开发领域。

自2001年《敏捷宣言》诞生至今，快20年的时间，各种敏捷实践层出不穷，但很多昙花一现，能够常青的寥寥无几。

其中比较成功的非Scrum莫属。

在大浪淘沙快速迭代的敏捷开发领域，能够枝繁叶茂的生长，实属不易。

仔细想来，Scrum能够“永葆青春”、“发扬光大”的秘籍，正是其首先做了标准化，例如著名的3355、TimeBox（时间盒）等，并要求严格遵守。Scrum将非标的那些实践称之为“ScrumBut”排除在外，从而保证了Scrum血统的纯正性。

跑题了。

是不是将标题改成“论标准化的重要性”更合适？哈哈。

2020-3-6