自从德国首次提出工业4.0概念之后，各国也纷纷提出自己的制造口号，随着我国“中国制造2025”的提出，各行各业紧跟步伐进行产业升级，提升自动化水平。工业4.0也就是所说的工业互联网，它的核心就是智能制造，即通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统——信息物理系统相结合的手段，将制造业向智能化转型。
汽车产业的智造之路
在工业4.0背景下，汽车工厂将实现网络化、分布式的生产设施，控制生产过程中不断出现的复杂性，人、机器与资源之间会有直接的交流。与此同时，高度标准化、模块化的设备及系统将大幅节省汽车生产制造中的成本，机器人可以从事高强度持续性的工作，依托于传感器、3D打印等技术大大提高零部件生产加工及工序中的精密度，降低失误率及风险。
可以看到的是，汽车的生产方式已经发生改变。例如特斯拉，整合资源系统集成，将虚拟和物理形态结合。特斯拉使用了互联网、集成、轻量化等诸多技术，却没有四大工艺，同样完成了汽车。它对电动车产业是个崭新的模式，对传统汽车的生产方式也产生颠覆性的影响。
人们的社会生活方式发生变化。例如在汽车销售环节上，汽车电商在很大程度上分担了4S店的销售工作。近年来，很多汽车企业与电商合作，网络销量不容小觑。又如在汽车保养方面，现在兴起很多上门保养公司，网上预约，不用再去4S店或者维修店，直接在自家车库完成保养。
与此同时，汽车产业也开始和其他产业交叉融合。汽车产业和能源技术、材料技术、制造技术、电子技术高度融合，交叉互为支撑。据了解，现在一辆高端车中电子模块占整车成本50%以上。中国汽车工程学会理事长付于武认为，“生产方式、生活方式、产业形态的改变，都说明汽车产业将进入革命化的新时代。”
工业4.0背景下，汽车产业如何升级？
普华永道思略特合伙人夷萍女士针对工业4.0在汽车行业的机遇这个话题，她认为，作为工业4.0的代表产业，汽车制造的数字化与科技化将是未来汽车制造业智能化发展的方向。汽车工业4.0的三大主题包括智能工厂、智能物流和车联网。它们将是实现现代汽车制造业智能化的关键。
作为企业代表，一汽大众汽车有限公司董事、总经理张丕杰认为，中国汽车制造产业升级的首要任务是创新，绿色发展以及互联网大数据也是势在必行。实现汽车产业升级抓住三个方向：
“电动化”是阶梯
“把电动车的发展上升到国家战略，跟上了国际汽车产业升级的步伐，是一项具有长远意义重要决策。”国务院发展研究中心原副主任陈清泰则就电动汽车的政策制定及发展做了详尽说明。陈清泰认为，汽车动力技术的电动化是汽车产业100多年来最深刻技术革命，电动化正以强大的力量推动汽车产业进行一次影响深远的结构升级。
“面对产业升级，汽车行业被冲击以后诞生出一个大的产业，就是电动汽车。一定要抓住电动车时代带来的一万亿汽车工业群，电动车生产带动了零部件生产，包括减速器，包括传感器，电动车要轻，包括碳素纤维，这里面的量非常大。”汉德工业促进资本主席、原德意志银行亚太区投行执行主席蔡洪平说。
汽车自身的升级是电动化、轻量化、信息化和智能化；汽车产业的升级，就是生产组织的变革、产业链的重构、智能制造和新型客户关系；影响更加深刻的则是“汽车+互联网+交通”和“汽车+互联网+分布式能源”。
“电动车还是圆13亿中国人汽车梦的可行途径，可以预计电动汽车将再次成为拉动产业结构和经济结构升级的领头羊。”陈清泰说。
“智能体验”是必然
电动汽车与互联网是天然的最优搭配，是继智能手机之后功能更为强大的移动智能终端，是“互联网+”中最具前景、能最快催生跨行业融合效应的领域。正如中国科学院自动化研究所复杂系统管理与控制国家重点实验室主任王飞跃所言：“当前，我们对智能体验最深的是手机，但是手机的体量还不够，下一个智能体验一定是车，5G时代到来之后，车就是大手机，今天的车和未来的网联车比起来，就是以前的大哥大和今天的智能手机。”
据介绍，能制造本身应该是一个生态系统，从产品到生产，到服务，德国工业4.0更多的是智能生产，首先要看到的智能产品的重要性，生产的角度，通过实时的获取数据，并且分析透，优化产品流程。汽车产品是一个往智能终端的方向走的，不仅仅解决出行的问题，而且是一个复杂的终端。出行是一个基本的，车上有娱乐等等，汽车行业在一定程度上促进智能制造的发展。
“提质控本”是关键
无论是德国工业4.0，还是日本的精益化生产，品质的提升是首要目标，总的核心是提升竞争力。德国工业4.0的提出主要的目标是提升品质、提升生产力、提升柔性化、压缩产业，总的核心是提升竞争力。而中国的汽车制造要提升竞争力，面临的最大课题之一即是“提质控本”。
自主品牌汽车在可靠性、感观品质、性能等几个方面做提升意味着成本要提升，怎么能够控制成本？徐长明认为，关键在于自主品牌汽车的正向研发和平台战略：“现在必须要正向研发，从消费者需求出发，形成一个目标，对目标做分析，只有正向设计，既能提升品质性能，又能控制成本，像长城、吉利等等，基本上都已经是100%或者80%正向研发了。平台战略，在更大程度上控制成本，我们现在的开发，现在是一款一款开发的，零部件的通用性相对比较小，最近一两年来，已经有两三个企业开始走平台开发，开发一个平台同时能够生产各种车型，这种情况下，零部件的通用性非常好，同样是50万辆的产量，对零部件供应商来讲供应量更大，这就能有效的降低成本。”
宝马的工业4.0之路给中国制造业的启示
在宝马始终提供高品质产品的背后，正是有一套高效灵活的生产物流体系作为支撑。从2014年7月开始，莱比锡工厂开始1系和2系车型串行生产，有时候，更是需要1系、2系和X1多款车型在一条生产线混合生产。
标准化、模块化和数字化的产品设计是实现工业4.0的基础，宝马1系和2系车型同属一个平台，为此可以共用同一生产线，且装配时的大部分组件也是通用的。通过选配不同模块（如汽车电子单元）、不同车体颜色，灵活生产出满足不同客户需求的差异化车型，让模组的数量大大简化。而实现小批量、多品种定制化混线生产的重要前提就是标准化，同样，模块化和数字化为此生产模式提供了更多可能。
之所以能根据客户需求定制出独一无二的产品，总装车间也发挥了重要作用。在车辆组装过程中，工人按照客户订单进行定制化组装，这对物流提出了更高要求，必须按序将所需产品准确送至生产线上。由于实现了模块化的组件设计，装配线上几乎不会出现两辆完全一样的车型。
当前，德国汽车制造业已率先进入工业4.0时代。纵观中国制造业发展多年，仍徘徊于产业链中低端，转型升级将成为当前中国制造业必须的抉择，因此中国制造企业更应抓住机遇实现崛起。（以上内容来自中国传动网）