品质部的工作任务有什么、工作内容都包括哪些，你熟悉吗？来看这份一家深圳电子公司的品质部工作任务清单，将你部门的质量工作分配得更加明确到位！
通则
01. 参与公司质量策划工作；
02. 组织质量计划的制定；
03. 对质量计划的完成情况进行检查和督促；
04. 对质量计划的完成情况向上级主管汇报；
05. 制订并完善质量部的工作计划；
06. 执行部门工作计划；
07. 对部门工作计划的完成情况进行检查和督促；
08. 总结部门工作计划完成情况并向上级主管汇报；
09. 协助起草品质政策，订立质量目标；
10. 组织制订并完善产品检验标准；
11. 监督产品检验标准的执行情况；
12. 负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决；
13. 协调本部门与其他部门的活动；
14. 协调本部门内部活动；
15. 上下级信息的传达与沟通；
16. 在有关质量问题上，与专家、技术顾问以及外界组织进行联络；
17. 确定本部门的组织架构、岗位职责；
18. 规定本部门下属的管理和监理职能；
19. 向上级主管汇报质量管理和质量检验情况；
20. 协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题；
21. 选拔并批准任命下属人员；
22. 对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估；
23. 对下属的培训工作；
24. 制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素；
25. 组织处理客户投诉；
26. 参与对供应商质量方面的审查；
27. 负责对供应商进行质量方面的辅导；
28. 负责对产品放行的批准；
29. 对合同质量要求的评审；
30. 不良物料报废的批准；
31. CER 的会签；
32. 参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议；
33. 接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络；
34. 外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准；
35. 完成上司交办的其它工作；
来料控制
36. 制定进料检验和试验程序；
37. 制定、审核和批准《进料检验标准》；
38. 确定进料抽样计划；
39. 进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）；
40. 安排和组织IQC 的日常工作；
41. 依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》分发IQC 检验员；
42. 依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样
43. 对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上；
44. 《进料检验记录表》的审核；
45. 《进料检验记录表》的批准；
46. 《进料检验记录表》的归档；
47. 对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）；
48. 来料检验不合格时，填写《进料检验不合格品处理单》，并提交QE；
49. 对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；
50. 对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；
51. 将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门；
52. 填写《进料验收单》，并将其返回货仓部；
53. 填写《进料检验日报表》；
54. 对《进料检验日报表》进行审核；
55. 将《进料检验日报表》输入电脑；
56. 《进料检验日报表》的归档；
57. 做《进料检验周报》；
58. 《进料检验周报》的审核；
59. 《进料检验周报》的归档；
60. 做《进料检验月报》；
61. 《进料检验月报》的审核；
62. 《进料检验月报》的归档；
63. 统计供应商季度来料情况，并进行质量评分；
64. 对供应商季度质量评分结果进行审核；
65. 将供应商的质量评分反馈采购部；
66. 向供应商 /采购部反馈来料品质异常情况；
67. 对生产中发现进料问题时的跟进，并协助有关部门处理；
68. 收集进料不合格品信息，协助QE 进行不合格品分析；
69. 对特殊或紧急物料优先安排检验；
70. 对紧急放行物料的标识；
71. 对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理；
72. 供应商到厂解决来料问题的接待及联络；
73. 对钉槽套、平台不锈铁片料，以每种每批量领取1 块（片），交给五金部负责人进行折型试验，并填写试验报告；
制程控制
74. 制定制程检验和试验程序；
75. 制定、审核和批准《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC 流程图》；
76. 确定制程抽样计划；
77. 制程样板的管理（建档、标识、保管及更新）；
78. 安排和组织制程QC 的日常工作；
79. 按照《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC 流程图》要求，对五金部、塑胶部和装配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检；
80. 检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识；
81. 检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常；
82. 检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书；
83. 检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作；
84. 检查生产不合格品有否进行隔离、标识；
85. 对上述 080～084 条检查不符合情况填写《质量异常通知单》，将其提交生产部门，并反馈给上司；
86. 对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进；
87. 对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门；
88. 对《质量异常通知单》进行归档；
89. 对生产产品进行首件确认；
90. 记录《产品首检报告》；
91. 《产品首检报告》的审核；
92. 《产品首检报告》的归档；
93. 定期巡查生产各工序（位），并抽取规定数量产品进行确认；
94. 记录《巡检报告》；
95. 《巡检报告》的审核；
96. 《巡检报告》的归档；
97. 制程巡检情况的统计、分析，并向相关部门报告；
98. 对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈，记录其状况，跟进纠正情况，并向上司报告；
99. 对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验，并将结果记录在《制程抽检报告》上；
100. 《制程抽检报告》的审核；
101. 《制程抽检报告》的批准；
102. 《制程抽检报告》的归档；
103. 对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离、让步放行）；
104. 检验不合格时，将《制程抽检报告》提交QE 处理；
105. 制程抽检情况的统计、分析，并向相关部门报告；
106. 制程不合格品的确认；
107. 制程不合格品的处理决定；
108. 制程不合格品/ 批的返工 / 返修跟进；
109. 做好交接班记录及注意事项的提醒；
110. 工程不良的统计、分析，协同工程部、生产部进行原因分析，提出纠正措施，并跟进其改进；
终检控制
111. 制定最终产品的检验和试验程序；
112. 按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》；
113. 确定成品检验抽样计划；
114. 成品样板的管理（建档、标识、保管及更新）；
115. 安排和组织终检QC 的日常工作；
116. 按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽样检验，填写
《成品抽检报告》；
117. 《成品抽检报告》的审核；
118. 《成品抽检报告》的批准；
119. 《成品抽检报告》的归档；
120. 对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离）；
121. 检验不合格时，报告生产部门进行处理；
122. 跟进生产部对不合格成品的处理情况；
123. 填写《成品检验日报表》；
124. 《成品检验日报表》的审核；
125. 《成品检验日报表》的归档；
126.成品检验情况的统计、分析，并报告相关部门；
QA
127.安排和组织QA 的日常工作；
128.落货或客户验货前的品质检查及测试；
129.核对顾客提供的资料，按生产落货单的要求，核对包装方法、生产数量、箱唛、说明书、招纸等；
130.按照客户的要求和产品试验规程对成品进行掂箱测试、寿命测试等；
131.填写《成品试验报告》；
132.《成品试验报告》的审核；
133.《成品试验报告》分发相关部门；
134.《成品试验报告》的归档；
135.在生产计划一览表上注明客户验货时间、生产日期、验货情况及使用物料方面的变更；
136.查巡当生产完成订单的80% 时通知客户来厂验货；
137.陪同客户按预定的日期到厂验货；
138.陪同客户清点完成产品的数量及抽箱；
139.安排 QC 拆箱拆包装及陪同测试；
140.签署《客户验货报告》，复印存档并将结果按要求传真香港或客户处；
141.整理报告，将同一订单的QA 报告、终检报告、寿命测试报告、同客户验货报告装订在一起存档；
142.处理有关客户投拆事宜，了解当时的生产状况及物料的使用情况及在检测当中易出现的问题并汇报给上司；
143. 就品质问题与客户、香港公司电话或传真联络；
144. 收到成品样板制做通知，填写《样板制做登记录》，并登录在《样板制做目录》内；
145. 复印样板制做通知给QC 组长共同跟进：包括物料的使用、颜色的搭配、移印的要求、功能测试的结果反馈、包装方法、装箱数量、生产日期、入仓时间等；
146. 对样板机制作进度的测试及统计；
147. 收到参展返回剩余产品及客户退机的验收单，派人进仓领取产品，
148. 对参展返回剩余产品及客户退机进行检验、测试、分析、统计，并向相关部门报告；
149. 将参展返回剩余产品及客户退机经重新检测合格后进行清洁包装，同不良机修复合格包装后入仓， 不能修复的填写报废单，申请报废；
150. 客户签样的管理；
品质工程
151. 品质工程工作的策划；
152. 品质工程人员工作的组织、安排及跟进、考核；
153. 检验和试验的策划
154. 质量控制点的设置；
155. 检验标准的制定；
156. 按照工程文件、合同和客户要求对产品（进料、生产零部件、半成品、成品）检验和试验标准的制订/ 修订、审核和批准；
157. 制定零部件检验标准（进料、制程）；
158. 零件图分析
159. 零件结构分析
160. 配合零件的尺寸对比
161. 将零件进行试装
162. 确定测量基准
163. 确定重要尺寸
164. 确定尺寸的测量工具及方法
165. 对零件进行测量,检查所定的方法
166. 确定外观检查项目
167. 确定功能互配项目
168. 和主管 /工程技术人员分析检验项目
169. 制定检验文件
170. 检验文件的审批
171. 检验文件交文员分发
172. 来料及生产中发现的不良品的可接受样板（限度样板）的签署；
173. 《QC流程图》的制定/ 修订、审核和批准；
174. 《成品包装规范》的制定/ 修订、审核和批准；
175. 设计质量记录格式；
176. 核查检验标准与有关图纸及BOM 的一致性；
177. 检具设计工作；
178. 查看工程图纸的相关尺寸
179. 设计检具
180. 联系工模进行制作
181. 检具评估并跟进检具在生产现场的使用情况；
182. 对 QC 进行产品检验标准的培训，并指导其检验工作；
183. 制程改善
184. 进料及制程检验不合格品的确认；
185. 收到不合格品报告及不合格样品
186. 对不合格项目与标准进行比较
187. 确认不合格项目
188. 查找与不合格相关的零部件(尺寸 )
189. 将之与零部件进行实配
190. 必要时，对产品进行试验并收集有关数据进行分析
191. 确定不合格项目的影响程度
192. 回复不合格报告，提出处理意见
193. 让步放行物料的跟进及分析，并将结果反馈相关部门
194. 对生产现场的品质巡查；
195. 查看工程记录表；
196. 查看品质异常报告；
197. 分析统计报表中的不良状况变化情况；
198. 向 QC 、生产检查人员、测试人员、维修人员了解产品质量状况
199. 对出现的异常作出初步判断；
200. 与生产 /工程技术人员共同分析
201. 比较类似产品的状况
202. 检查相关质量记录及工程技术资料
203. 对判断为异常的零件与正常零件安排相应测试
204. 利用不同零件进行试装, 对比功能
205. 进行总结
206. 采取相应的改善措施，且跟进其结果，并向相关部门反馈
207. 必要时，建议将改善好的措施纳入相应质量体系文件
208. 解答 QC 提出的有关品质问题；
209. 测量尺寸超出公差范围
210. 配合尺寸出现异常
211. 功能异常
212. 模具（零部件）的质量评估
213. 收到评估单
214. 查找相应的工程技术资料( 改模通知 , 制作通知 , 工程图纸 ) ；
215. 确定要检测的重要尺寸；
216. 安排计量室检测重要尺寸；
217. 测量结果与设计要求的比较, 分析；
218. 了解模具的结构；
219. 开内部联络书, 联系生产部试装；
220. 检查现场试装过程有无异常；
221. 试装结果的分析、确认；掟
222. 必要时，安排特殊试验( 如寿命试验、掟箱试验) ；
223. 特殊试验的分析、确认；
224. 与工程部技术人员讨论评估结果；
225. 模具综合评估, 填写评估单；
226. 将评估单返回工程部；
227. 产品的安规认证工作
228. 熟悉产品的安规要求；
229. 熟悉安全认证的一般流程；
230. 向认证机构咨询认证的流程；
231. 准备用于认证的产品；
232. 对产品进行确认；
233. 准备认证资料；
234. 提出认证申请；
235. 必要时，陪同安规认证人员进行认证工作；
236. 安规认证中提出问题的跟踪处理；
237. 回复认证公司提出的问题；
238. 联系财务办法付款手续；
239. 认证证书取得；
240. 总结认证的相关事项，并知会相关人员；
241. 组织相关部门执行认证的特殊要求；
242. 复审跟进；
243. 有关安规资料的翻译；
244. 其它
245. 参与合同评审；
246. 收到合同
247. 确认合同产品的品质保证能力（产品规范/ 规格、测试手段及方法）；
248. 填写合同评审单
249. 合同返回PMC
250. 参与设计评审；
251. 接到工程部设计项目评审通知
252. 阅读有关的工程设计技术资料
253. 根据类似产品进行比较, 收集信息
254. 参加评审会议
255. 对于评审内容进行讨论
256. 参与供应商的选择、评估工作；
257. 需要时，实地考察供应商质量保证情况
258. 评审供应商提供的调查表
259. （参与）供应商提供样板的评估
260. 统计供应商来料状况并据此进行质量评分
261. 陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法，将结果向上司和采购部反馈
262. 到供应商处沟通来料品质问题
263. 重大工艺更改的质量评估；
264. 参与新产品开发时样机的故障分析；
265. 对新产品的包装材料、纸箱、通过实际装配及掟箱进行综合评估，将结果记录在评估单上返回采购部；
266. ECN 所涉及物料处理的跟进；
267. 客户验机的故障分析；
268. 必要时，对重要的品质异常情况向相关部门提出纠正和预防措施要求，并跟进其落实情况。
269. 提出 /收到纠正与预防措施要求
270. 对纠正项目进行确认
271. 发布纠正与预防措施通知单；
272. 参与责任部门问题分析，协助制订改善措施；
273. 收到返回纠正与预防措施通知单；
274. 检查改善措施的实施进度；
275. 确认改善措施的实施效果；
276. 对评估合格的纠正预防通知单结案/评估不合格另发纠正与预防措施通知单；
277. 必要时，修订相关文件
278. 产品试验；
279. 试验结果的分析
280. 试验报告的提交
281. （塑胶部工艺参数的整理）；
282. 本部门人员的培训；
283. 产品基本知识
284. 零件配合的现状
285. 功能异常的基本分析
286. 公司体系程序运作的基本情况
287. 仪校工作
288. 五金 ,塑胶零件加工的相关知识
计量工作
289. 计量工作的策划；
290. 确保公司计量设备量值传递的正确性；
291. 计量设备控制文件的制定（《计量设备管理作业程序》和《自制检具管理办法》等）；
292. 计量设备的申购管理；
293. 计量设备申购单的审核；
294. 组织计量设备的验收；
295. 计量设备的发放；
296. 对公司所有计量设备统一编号，并建立《计量设备台帐》、《计量设备履历表》、《计量设备个人工具卡》；
297. 对公司的自制检具统一编号，并建立《自制检具台帐》、《自制检具履历表》、《自制检具个人工具卡》；
298. 编制、审核及批准各种计量设备的使用说明书；
299. 对计量设备使用者进行计量知识培训；
300. 编写内校设备的校验规程、自制检具校验规程；
301. 审批内校设备的校验规程、自制检具校验规程；
302. 建立《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；
303. 审批《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；
304. 建立外校设备的允收标准；
305. 审批外校设备的允收标准；
306. 完成校验自制检具用的样板；
307. 校验自制检具用的样板的确认；
308. 负责公司所有计量器具到期校验，包括外校、内校及自制检具的校验；
309. 对外校设备送至技术监督局授权单位校验；
310. 对内校设备、自制检具进行校验，并完成校验记录；
311. 内校设备、自制检具校验结果的确认；
312. 校验异常情况的处理；
313. 对所有校验记录整理归档；
314. 对校验后的计量设备和自制检具作好“合格”、“停用”、“限用”的状态标识；
315. 定期对《计量设备台帐》、《计量设备个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；
316. 定期对《自制检具台帐》、《自制检具个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；
317. 对不能继续使用的计量设备进行确认并申请报废；
318. 不定期地到生产线检查计量设备、自制检具的使用及标签是否漏贴或遗失情况；
319. 计量室所有计量设备的维护、保养，并作好记录；
320. 制作《计量设备检验工作月报表》；
321. 审核《计量设备检验工作月报表》；
322. 计量工作的分析与检讨；
323. 精密测量
324. 精密测量工作的策划；
325. 检测任务的安排；
326. 对精密测量设备的工作状态进行定期检验；
327. IQC 来料的委托检测项目的检测与记录；
328. 五金、塑胶零部件的首件检测的委托检测项目的检测与记录；
329. 模具评估的委托检测项目检测与记录；
330. 对自制检具进行检测；
331. 验证 QC 投影数据；
332. 精密测量记录的审核；
333. 计量检测记录的整理、归档，计算X 、R，并填于相应表格；
记录、文档及其它管理
334. 记录管理
335. 进料检验报表的收集、统计及归档；
其它工作
336. 制程首检、巡检、抽检报告的收集、整理及归档；
337. 工程记录表的收集、统计及归档；
338. 建立工程记录表月报表及月份对比报表并归档；
339. 质量异常通知单的整理、统计及归档；
340. 让步放行物料跟踪表的收集、统计、分析及归档；
341. 产品终检报告的收集、统计及归档；
342. QA 掟箱试验、寿命试验报告的收集、整理、分析及归档；
343. 客户检验批退率统计及归档；
344. 客户抱怨处理报告的归档；
345. 合同评审记录及合同变更单的传阅及归档；
346. 工程发文（制作通知书、模具评估报告、ECN 、CER 等）的传阅管理及归档；
347. CER 及其样板的内部分发并建档；
348. 内部联络书的传阅管理及归档；
349. 发出、接收传真的传阅及归档；
350. 文档管理
351. 品质部质量体系文件的打印；
352. 打印后按《权责区分表》之规定，请相关人员签名；
353. 填写“文件分发申请”送到文控中心；
354. 收到受控文件后知会相关人员参阅；
355. 建立 /刷新文件目录并归档保存；
356. 其它管理
357. 人力资源管理；
358. 人力资源的策划
359. 任职资格的确定
360. 人员增补的申请
361. 协助人事部门人员招聘
362. 部门人员的考勤（工卡管理、加班申请等）
363. 人员离职的审批
364. 离职面谈
365. 离职手续的办理
366. 部门办公文具的申领、登记及分发；
367. 其它日常事务的处理；
368. 文件和资料的复印
369. 内部联络单等的分发
370. 来客接待
1
质量是企业的生命，作为企业的一种经营口号已经喊了多年，遗憾的是真正将这种口号转变成自己活动实践的企业却寥寥无几，但是质量却伴随着每一个企业经营活动的始终。二十一世纪将是一个质量的世纪，任何一个企业要想成为本行业内的领袖，必须将质量放在第一位。
质量问题说到底是一个企业的意识问题，大多数中小企业将销售、生产放到了第一位，并提出“一切围绕着销售”的口号，大打提高产量、扩大销售的战役，企业经营是为了创造利润，否则失去了企业本身存在的动力，这本无可厚非。
但是企业往往为了所谓及时供货、满足客户，对存在瑕疵的、甚至是不合格的产品，采取了质量上的“绥靖政策” - 随意放行不符合要求的产品，将一些明知存在质量问题隐患的产品交付到了顾客手中，并且在出现质量问题时，仅仅以经济考核作为处理的手段，而不是采取PDCA模式，从问题的源头开始分析根源，并采取有效的纠正/预防措施来杜绝问题的再次发生。往往这样的企业平时就不重视员工质量意识的教育、培训，彰显了中小企业对质量问题认识上的不足。
这种认识上的不足，与中小企业的一些不良习惯有很大的联系：
首先，企业负责人没有深入贯彻质量意识，而关心的仅仅是企业的盈利、现金收支等指标，作为这一部分人来讲，一提到质量就会想到要耗费资金、加大投入，不如得过且过，对于质量成本没有一个框正确性的认识，不能很好的区分符合性成本和非符合性成本的真正涵义，找不到既能很好的控制质量成本（非符合性成本），又能显著提高产品质量的途径。
其次，企业普遍忽视质量管理的教育和培训，中国有句古话“己欲立而立人，己欲达而达人”，一分汗水一分回报，企业不重视产品质量、不重视过程的质量把关，行使质量检验职权的部门在企业内成为鸡肋，人员得不到培训、检验能力得不到提高、检验力量薄弱、检验手段得不到更新再加上检验岗位待遇偏低，结果形成了不良循环，致使整个组织的质量管理水平难以提高。
再次，中小企业对于质量管理的方式方法没有一个系统性的认识，只知道产品质量好就可以，而不知道如何实现这种良好的愿景，不知道采取什么途径去达到目的，不懂得质量管理工具的应用，对于质量管理工具的使用仍处于一种感性认识状态，当QC新七种工具在一些质量管理卓越的组织被广为推崇的时候。
而众多的中小企业仍停留在对QC老七种工具的感性认识之中，“问今是何世，乃不知有汉，无论魏晋”，更谈不上质量管理方式方法的正确应用了。对质量管理工具的了解、应用知之甚少，仅仅能够制作一个因果图、绘制一幅排列图，并不能证明组织已经能够熟练地应用QC工具来控制质量。中小企业质量管理方式、方法的缺失也是制约其质量管理水平提高的一个重要因素。
最后，对于质量管理仅仅限于纸上谈兵，质量管理的理论与实践脱节。一些中小企业虽然也有一部分懂质量管理的人员，但是这部分人员缺少实战能力，他们仅对质量管理的理论理解，但在运用质量管理工具方面却停留在事后、汇总阶段，使得质量管理工具的应用对过程控制不能起到很好的预防作用，造成这种状况的原因有多种，主要是这部分人员对产品、技术等方面缺少深入的了解，以及缺少强有力的权力支持，同时检验人员的执行力不足也是一个重要的因素。
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探讨了上述中小企业在贯彻质量管理方面的不足，这些不足有的可能一时是无法解决的，但是有一些是可以马上进行改善的。作为组织来讲，应首先从自身找原因，因为任何好的习惯的养成，第一次都是从一个好的意识开始的，只要有了一种好的意识才会有一种好的行为，而这种行为多了自然就会形成一种好的习惯。一个重视质量管理的企业应具有以下特征：
第一，最高管理者重视质量管理，视质量为企业生命不仅仅停留在口号上，更落实到实际行动上，组织不能因为一时的利益驱动，将不合格的产品或存在质量瑕疵的产品交付给顾客，最高管理者轻而易举的一个小决定，但是产生的负面影响却不可小觑，在内部会使组织成员认为领导是利益至上的，“顾客不是上帝而是上当”，人人丧失质量的诚信；
在组织的外部有可能使你得到了一时的市场份额，但是市场对于每一个组织都是公平的，当顾客认识到这种质量欺诈时，那么组织将会永远失去既得的市场，最终会被市场淘汰。中国企业存活寿命都比较短，这与企业最高管理者的管理思维意识是有很大关系的。
第二，质量管理是一项技术性的工作，没有技术作为基础是很难做好的，质量管理人员应该是某一领域内的技术专家，质量和技术就像是两条腿走路一样，如果单凭一条腿走路，既不会走得很快，也不会走得很远。
第三，质量管理人员具有很强的执行力和创新意识，质量改进是一个PDCA的循环过程，需要坚持不懈。凡是决定了的改进措施就应该坚决贯彻下去，即使在执行的末端发现决定是错，也不能半途而废，对于企业来讲只有付出代价学来的才是真理。
中小企业最缺少的就是这方面的精神 - 超强的执行力。日本企业在解决某一问题之前可能争得异常激烈，但是在集体做了决定之后对外却是一个声音，而我们的企业组织恰恰相反，开会时可能鸦雀无声，但是散会后却是意见满腹、各抒己见，能够找出100条不能执行会议决定的理由。世界上如IBM、宝洁、松下等知名大公司之所以为人所尊重，就是它们具备了超强的执行力，这一点很值得中国企业学习。
第四，质量管理人员具有强烈的自动自发的精神，质量管理的过程是一个“不断找问题的过程”，质量人员自我的能动性是非常重要的。当你按照规则完成规定的工作后，如果你认为这个过程是存在问题的，那么你还会不会再重新去做一次呢？重新验证一下是SOP规定的不合适还是检验的方式、方法有问题呢？这需要质量人员工作的主动性，自动自发的发现问题。
目前，众多的中小企业通过了ISO9000标准质量管理体系的认证，作为一种卓越的质量管理方式，ISO9000标准已经被实践验证了其先进性，但是它在很多中小企业中执行的情况不佳，大多数流于形式、甚至是“两层皮”，这给企业带来的不是质量管理水平的提高，反而成为企业的一种负担。
当大多数企业抱怨的时候，为什么不从自身找原因呢？八项质量管理原则的“领导作用”是怎么理解的呢？“全员参与”了没有呢？而且在执行标准过程中，很多企业都抱怨要填写的记录太多了！任何一个质量管理标准贯彻的好的组织，它要求填写的质量记录是非常多的，大量的质量信息都是从记录中提炼出来的，如果没有大量的质量活动记录作为基础，质量管理又何从谈起呢？质量改进的依据岂不成了无米之炊！
当然了，即使一个组织都具备了上述条件，组织的质量管理水平也不一定保证能够做好，这也涉及到很多中小企业不愿意提及的问题，就是关于质量专业人员的待遇问题，这跟所有人的思维一样，大家都希望驾驶百公里油耗低而性能又卓越的汽车一样，如果组织在这一方面不能正确对待和处理组织与成员的利益，就不会出现双赢的局面，只会出现质量人员待遇低、质量管理水平落后最终领导不重视质量和质量管理，使得质量机构在组织内成为了名副其实的“鸡肋”和陪衬。
在质量管理的细节上找不到合适的方式、方法，当组织想用控制图来对过程进行监控时，质量人员能够找到关键监控点吗？多长时间监控一次能够确定吗？需要记录的关键参数有哪些？一系列的问题摆在质量管理人员面前，而目前这方面的培训却很少，尤其是针对性较强的培训更是凤毛麟角，大多数的培训机构也只是针对质量管理的理论和质量管理工具的使用进行讲解，如果能够提供针对性与可操作性强的培训（如机械制造行业可将下料过程机加工的尺寸公差作为监控点），这应该是大多数企业所希望的。
如果能够通过提高质量管理帮助企业降低成本，企业也是可以接受的，但是这需要企业的积极配合。质量管理采用质量成本进行核算，组织可以成立专门的质量成本控制项目组，结合质量考核制度的实施，引入质量成本核算，区分符合性成本和非符合性成本，降低非符合性成本，将预防成本、鉴定成本、内/外部故障成本拟订限额、落实责任人，定期进行考核，在基本预防成本不变的情况下逐渐降低鉴定成本和内/外部故障成本的数额，并根据降低的限度进行适当的激励。这需要组织有耐心，管理人员有较好的执行力。
质量管理工作是一项基础性很强的工程，作为每一位从事质量管理的人员来说，推动质量管理水平的提高是义不容辞的责任。二十一世纪是一个属于质量的世纪，组织的任何竞争，都是以质量为基础的，任何脱离以质量为根本的竞争活动都是空中楼阁。