大多数人在选择车削刀片时，除了用固定的刀片品牌和型号，相信更多人是选用性价比最高的车刀。即如何用最合适的价格加工出更多的工件？
原则
先选择刀片材质、刀片槽型，再选择刀片形状、尺寸、刀尖半径大小，再选择刀片的主偏角与副偏角（刀尖角），还得考虑左右手刀片、正负前角等参数。
实际上，为实现良好的切屑控制和加工性能，就是权衡刀片的每个参数，选择适合自身加工的最优方案。
车削刀片材质
按照惯例，刀片材质的选择通常基于所涉及的是粗加工还是精加工工序。刀具材料的种类繁多，当前使用的材料主要分为四大类：工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金、陶瓷刀具和超硬质刀具材料，其中高速钢与硬质合金是目前使用最广泛的刀具材料。刀片材质的韧性能够补偿槽型强度的不足，刀片槽型与刀片材质是相互补充。
刀片牌号主要按照下列标准选择：
零件材料 (ISO P、M、K、N、S、H)
方法类型 (精加工、半精加工、粗加工)
切削工况 (良好、正常、恶劣)
车削刀片槽型
车削槽形可分为针对精加工、半精加工和粗加工工序经过优化的3种基本类型。图中所示为基于与进给和切深有关的可接受断屑的各种槽形的加工范围。
粗加工
大切深和高进给率的组合。要求最高切削刃安全性的工序。
半精加工
半精加工到轻型粗加工工序。各种切削深度和进给率的组合。
精加工
以小切深和低进给率执行的工序。要求低切削力的工序。
车削刀片形状
大刀尖角强度高，需要更高的机床功率且更易产生振动。小刀尖角刚性较差且切削刃吃刀小，导致其对热量的影响更加敏感。
既要刀片的强度，也要刀片的可靠性那么你得考虑这几点：
针对刀具所需的主偏角可达性选择刀片形状，应选择尽可能大的刀尖角；
大刀尖角强度高，但需要更高的机床功率且更易产生振动；
小刀尖角刚性较差且切削刃吃刀小，导致其对热量的影响更加敏感。
1：切削刃强度（大刀尖角）
更坚固的切削刃
更高的进给率
更大的切削力
更大的振动
2:低振动（小刀尖角）
更高的可达性
更小的振动
更小的切削力
刚性更差的切削刃
车削刀片刀尖半径
刀尖半径RE是车削工序中的一项关键因素，但是一定区别好小刀尖半径和大刀尖半径他们的加工范围。错误的的切深和进给，会影响表面质量、断屑和刀片强度。
1:小刀尖半径
适合小切深
减少振动
刚性差的切削刃
更好的断屑性能
2:大刀尖半径
高进给率
大切深
更高切削刃安全性
提高径向力
切深和切削力
我们在加工时会出现零件振动，其实处理好刀尖半径与切深之间的关系对零件振动有很大改善。一般经验法则是，选择小于等于切深的刀尖半径！高径向力可能对切削作用产生负面影响，从而可能导致振动和较差的表面质量。
径向力＞轴向力
径向力=轴向力
径向力＜轴向力
正前角型或负前角型车削刀片
负前角刀片具有90°角 (0°后角)，正前角刀片则具有小于90°的角 (例如7°后角)。负前角型刀片的图示说明了刀片如何装配在刀柄中及其倾斜情况。
正前角车削刀片
单面
低切削力
带有后角
内圆车削以及对细长
工件进行外圆车削的首选
负前角车削刀片
双面和/或单面
高强度切削刃
零度后角
外圆车削的首选
重载切削工况
车削的主偏角
主偏角KAPR (或切入角PISR) 是切削刃与进给方向之间的夹角。为了成功完成车削工序，选择正确的主偏角/切入角非常重要。主偏角/切入角会影响：工况：切屑形状切削力方向切入的切削刃长度
1：大主偏角(小切入角）
切削力被导向夹头，振动趋势更低
能够车削轴
切削力更高，特别是在切入和切出
在加工HRSA和表面硬化工件时容易出现沟槽磨损
2：小主偏角（大切入角）
引导至工件的径向力增加将导致振动趋势
切削刃上的负荷减
产生较薄的切屑 = 较高的进给率
减少沟槽磨损
不能车削90º轴肩