26048-2010 易切削铜合金线材 学习记录

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1 范围

本标准规定了易切削铜合金线材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮

存和合同(或订货单)内容等。

本标准适用于各工业部门进一步机械切削加工用圆形、正六角形、正方形和矩形铜合金线材。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究

是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 228—2002 金属材料 室温拉伸试验方法

GB/T 351 金属材料电阻系数测量方法

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)
检索的逐批检验抽样计划

GB/T 5121(所有部分) 铜及铜合金化学分析方法

GB/T 5231 加工铜及铜合金化学成分和产品形状

GB/T 8888 重有色金属加工产品包装、标志、运输和贮存

GB/T 10119 黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定

GB/T 10567.2 铜及铜合金加工材残余应力检验方法 氨熏试验法

YS/T 336 铜、镍及其合金管材和棒材断口检验法

3 产品分类

3.1 牌号、状态、规格

产品的牌号、状态和规格应符合表1的规定：

表 1 产品的牌号、状态、规格

牌 号	状 态	直径(对边距)/ mm	形 状
HPb59-1、HPb59-3、 HPb60-2、HPb62-3、 HPb63-3	半硬(Y₂)、硬(Y)	0.5～12
HSb60-0.9、 HSb61-0.8-0.5、 HBi60-1.3、HSi61-0.6	半硬(Y₂)、硬(Y)	0.5～12
QPb1、QSn4-4-4、 QTe0.5、QTe0.5-0.02	半硬(Y₂)、硬(Y)	0.5～12

3.2 标记示例

产品标记按产品名称、牌号、状态、规格和标准编号的顺序表示。标记示例如下：

示例1:用HPb59-1 制造的、硬态、对边距为3 mm 的方形线标记为：

易切削铜合金方形线 HPb59-1Y 3×3 GB/T 26048—2010

GB/T 26048—2010

示例2:用 HPb63-3 制造的、半硬态、短边为2 mm、 长边为4 mm
的矩形线标记为：

易切削铜合金矩形线 HPb63-3Y₂ 2×4 GB/T 26048—2010

示例3:用 HSb59-0.9 制造的、半硬态、对边距为3 mm 的正六角形线标记为：

易切削铜合金正六角形线 HSb59-0.9Y² 3 GB/T 26048—2010

示例4:用QSn4-4-4 制造的、硬态、直径为1.5 mm 的圆线标记为：

易切削铜合金圆线 QSn4-4-4Y φ1.5 GB/T 26048—2010

4 技术要求

4.1 化学成分

4.1.1 线材各牌号的化学成分应符合GB/T 5231 的规定(与美国 ASTM
标准相对应牌号见附录 A)。

4.1.2 不在GB/T5231
标准中规定的其他铜合金牌号的化学成分应符合表2和表3的规定。 表
2 线材的化学成分

合金 牌号	化学成分/%
	主成分							杂质成分
	Cu	Sb	B、Ni、Fe、Sn等	Si	Bi	P	Zn	Fe	Pb	Cd	杂质 总和
HSb60-0.9	58～62	0.3~ 1.5	0.05				余量	——	0.2	0.01	0.2
HSb61-0.8-0.5	59～63	0.4~ 1.2	0.05	0.3~ 1.0			余量	0.2	0.2	0.01	0.3
HBi60-1.3	58～62	0.05			0.3~ 2.3		余量	0.1	0.2	0.01	0.3
HSi61-0.6	59～63	0.05		0.4~ 1.0		0.03~ 0.12	余量	0.15	0.2	0.01	0.3
注1:元素含量为上下限者为合金元素，元素含量为单个数值者为杂质元素，单个数值表示最高限量。 注2:杂质总和为表中所列杂质元素实测值总和。 注3:表中用"余量"表示的元素含量为100%减去表中所列元素实测值所得。

表 3 线材的化学成分

合金 牌号	化学成分/%
	Cu+Ag,不小于	Pb	Te	P
QTe0.5-0.02	99.85*	≤0.05	0.30～0.70	0.010～0.030
QPb1	99.50°	0.8～1.5
a包含碲。 b包含铅。

4.2 尺寸及其允许偏差

4.2.1 线材直径(对边距)及其允许偏差应符合表4的规定。

表 4 线材直径(对边距)及其允许偏差

GB/T

26048—2010

单位为毫米

牌 号	直径(对边距)	允许偏差(士)
		圆形	正六角形、正方形和矩形
HPb59-1、HPb59-3、 HPb60-2、HPb62-3、 HPb63-3、HSb60-0.9、 HSb61-0.8-0.5、HBi60-1.3、 HSi61-0.6、QTe0.5-0.02、 QPb1、QSn4-4-4、QTe0.5	≥0.5～0.75	0.008
	>0.75～1.0	0.010	0.020
	>1.0～1.2	0.013	0.025
	>1.2～1.5	0.015	0.030
	>1.5～2.0	0.020	0.040
	>2.0～3.8	0.025	0.050
	>3.8～12	0.040	0.075
注：当需方要求单向偏差时，其值为表中数值的2倍。

4.2.2 正六角形、正方形和矩形线材的圆角半径r 应符合表5的规定。

表 5 正六角形、正方形和矩形线材的圆角半径

单位为毫米

对边距	≤2	>2～4	>4~6	>6～10	>10～12
圆角半径r	≤0.4	≤0.5	≤0.6	≤0.8	≤1.2
a对于矩形，对边距指窄边长。

4.2.3 经供需双方协商，可供应其他规格和允许偏差的线材。

4.2.4 线材的圆度应不大于直径允许偏差之半。

4.3 力学性能

线材的室温纵向力学性能结果应符合表6的规定。

表 6 室温纵向力学性能

牌号	状态	直径(对边距)/ mm	抗拉强度Rm/ (N/mm²)	断后伸长率A10mm/ %
			不小于
HPb59-1 HPb60-2	₂	≥0.5～2.0	450	8
		>2.0～4.0	430	8
		>4.0～12.0	420	10
	Y	≥0.5～2.0	530
		>2.0～4.0	520
		>4.0～12.0	500
HPb59-3	₂	≥0.5～2.0	385	8
		>2.0～4.0	380	8
		>4.0～6.0	370	8
		>6.0～12.0	360	10
	Y	≥0.5～2.0	480
		>2.0～4.0	460
		4.0～6.0	435
		>6.0～12.0	430

GB/T 26048—2010

表6(续)

牌号	状态	直径(对边距)/ mm	抗拉强度Rm/ (N/mm²)	断后伸长率A10mm/ %
			不小于
HPb63-3 HPb62-3	₂	≥0.5～2.0	420	3
		>2.0～4.0	410	4
		>4.0～12.0	400	4
	Y	≥0.5～12.0	430
HSb60-0.9	₂	≥0.5～12.0	330	10
	Y	≥0.5～12.0	380	5
HSb61-0.8-0.5	₂	≥0.5～12.0	380	8
	Y	≥0.5～12.0	400	5
HBi60-1.3 HSi61-0.6	₂	≥0.5～12.0	350	8
	Y	≥0.5～12.0	400	5
QSn4-4-4	₂	≥0.5～2.0	480	4
		>2.0～4.0	450	6
		>4.0～12.0	430	8
	Y	≥0.5～2.0	520
		>2.0～4.0	500
		>4.0～12.0	450
QTe0.5-0.02、 QPb1、QTe0.5	₂	≥0.5～12	260	6
	Y	≥0.5～12	330	4
注1:伸长率指标均指拉伸试样中间断裂值。 注2:经供需双方协议可供应其状态和性能的线材，具体要求应在合同中注明。

4.4 电性能

QTe0.5 和 QPb1 电性能应该符合表7的规定。

表 7 导电率

牌号	试验温度/ ℃(F)	导电率/ (%IACS)
QTe0.5	20(68)	≥85.0
QPb1		≥90.0
注1:导电率试验应该使用经过600℃退火1h处理的试样来进行(导电率是由测电阻系数而换算)。 注2:本标准中其他铜合金通常不应用在电气方面，因此不规定电性能要求。

4.5 残余应力

黄铜线材应进行消除应力处理。客户有特殊要求的线材，应按其要求进行消除残余应力处理。

4.6 耐脱锌腐蚀性能

当用户有要求，并在合同中注明时，无铅黄铜线材应进行脱锌腐蚀性能的测定，并符合表8的规定。

如果用户不要求时，供方可不进行该项检测，但应保证符合表8的规定。

GB/T 26048—2010

表 8 线材耐脱锌腐蚀性能

牌 号	失锌层深度/μm,不大于
	横向		纵向
	平均	最大	平均	最大
HSb60-0.9、HSb61-0.8-0.5、 HBi60-1.3、HSi61-0.6	150	250	200	350

4.7 断口检验

线材断口应致密、无缩尾、气孔、分层和夹杂，允许存在不影响用户使用要求的轻微缺陷。直径(对
边距)大于或等于5 mm 的线材，其缺陷大小和数量不应超过 YS/T 336
中的规定；直径(对边距)小于

5mm 的线材，其缺陷大小和数量不应超过表9的规定。

表 9 缺陷判定要求

直径(对边距)/ mm	忽略不计的缺陷直径/ mm	允许存在缺陷			两缺陷间距/ mm
		直径/ mm	个数
0.5～2	≤0.01	>0.01～0.05	≤2		≥0.2
>2～5	≤0.05	>0.05～0.1	≤2		≥0.5

4.8 切削性

当用户有要求，并在合同中注明时，应进行切削性的检验。如果用户不要求时，供方可不进行该项
检测，但直径大于1.0 mm 的线材应保证相对切削率大于75%(以美国C36000
合金的100%切削性指

数为基准)。

4.9 表面质量

4.9.1
线材表面应光滑、清洁、不允许有影响用户使用的缺陷。线材表面允许有轻微的、局部的、不使
线材直径超出其允许偏差的压入物和划伤。

4.9.2 线材经热处理后表面允许有轻微的发红、发暗和氧化色。

4.10 线材卷(轴)重量

4.10.1 线材卷(轴)重量应符合表10的规定。

表10 线材卷(轴)重量

线材直径(对边距)/ mm	每卷(轴)重量/ kg
	标准卷	较轻卷
>0.5～1.0	10±1	8±1
>1.0～2.0	22±2	20±2
>2.0～4.0	25±2	22±2
>4.0～6.0	30±3	25±3
>6.0～12.0	150±20	100±20

4.10.2 每批许可交付重量不大于10%的较轻线材卷(轴)。

4.10.3 用户对线材卷(轴)重量有特殊要求时，可协商进行。

5 试验方法

5.1 化学成分仲裁分析方法

线材的化学成分仲裁分析方法按GB/T5121 的规定进行。

GB/T 26048—2010

5.2 外形尺寸及其允许偏差测量方法

线材的外形尺寸用相应精度的测量工具测量。

5.3 力学性能检测方法

线材的室温力学性能检测方法按 GB/T 228 的规定进行。直径不大于4 mm
的线材，试样号为

R9; 直径大于4 mm 的线材，标距长度为100 mm。

5.4 电性能检验方法

线材的电性能检验方法按GB/T 351 的规定进行。

5.5 残余应力检验方法

线材的残余应力检验方法按GB/T 10567.2 的规定进行。

5.6 耐脱锌腐蚀性能检验方法

线材的耐脱锌腐蚀性检验方法按GB/T10119 的规定进行。

5.7 断口检验方法

线材的断口检验方法按 YS/T 336 的规定进行。

5.8 切削性检测方法

线材切削性的检测方法参照附录 B 进行。

5.9 表面质量检验方法

线材的表面质量用目视进行检验。

5.10 卷(轴)重量检验方法

线材卷(轴)重量用相应精度的测量工具测量。

6 检验规则

6.1 检查和验收

6.1.1
线材应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准及合同(或订货单)的规定，并
填写质量保证书。

6.1.2
需方对收到的产品按本标准的规定进行检验，如检验结果与本标准及合同(或订货单)的规定不
符时，应在收到产品之日起3个月内，以书面的形式向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁
取样应由供需双方共同进行。

6.2 组批

线材应成批提交检验，每批应由同一牌号、状态和规格组成，每批重量应不超过1500
kg。

6.3 检验项目

6.3.1
每批线材应进行化学成分、外形尺寸及其允许偏差、力学性能、表面质量及卷(轴)重量的检验。

6.3.2
当用户有要求，每批线材还应进行电性能、残余应力、断口、耐脱锌腐蚀性能及切削性的检验。

6.4 取样

线材的取样应符合表11的规定。

表 1 1 线材的取样

检验项目	取样规定	要求的章条号	试验方法的章条号
化学成分	1个试样/1炉(供方);1个试验/批(需方)	4.1	5.1
外形尺寸及其 允许偏差	按照GB/T 2828.1规定的取样，检测水平Ⅱ或 供需双方协商，接收质量限AQL=4.0	4.2	5.2
力学性能	任取2段/批，1个试样/1卷(轴)	4.3	5.3
电性能	任取2段/批，1个试样/1卷(轴)	4.4	5.4

GB/T 26048—2010

表11 (续)

检验项目	取样规定	要求的章条号	试验方法的章条号
残余应力	任取2段/批，1个试样/1卷(轴)	4.5	5.5
耐脱锌腐蚀性能	任取2段/批，1个试样/1卷(轴)	4.6	5.6
断口	任取2段/批，1个试样/1卷(轴)	4.7	5.7
切削性	任取2根/批，1个试样/根	4.8	5.8
表面质量	按照GB/T 2828.1规定的取样或供需双方协 商，接收质量限AQL=4.0	4.9	5.9
卷(轴)重量	每卷(轴)	4.10	5.10

6.5 检验结果的判定

6.5.1 化学成分不合格时，判该批线材不合格。

6.5.2
线材的外形尺寸及其允许偏差和表面质量，每批中不合格件数超出接受质量限时，判整批不合
格，或由供方逐卷检验，合格者交货。

6.5.3
当力学性能、电性能、残余应力、耐脱锌腐蚀性能、断口、切削性的试验结果中有试样不合格时，
应从该批线材中另取双倍数量的试样(其中一个试样必须取自原检验不合格的那卷线材)进行重复试
验，重复试验结果全部合格，则判整批产品合格。若重复试验结果仍有试样不合格，则判该批线材不合
格，或由供方重新处理。

7 标志、包装、运输、贮存和质量证明书

线材的标志、包装、运输、贮存和质量证明书按 GB/T 8888 的规定进行。

8 合同(或订货单)内容

订购本标准所列材料的合同(或订货单)内应包括下列内容：

a) 产品名称；

b) 牌号；

c) 状态；

d) 尺寸规格；

e) 重量或卷数；

f) 电性能、残余应力、耐脱锌腐蚀性能、断口、切削性(当用户有要求时);

g) 本标准的编号；

h) 有无危害标志；

i) 其他。

GB/T 26048—2010

附 录 A

(资料性附录)

本标准与美国 ASTM 标准相对应的牌号

本标准牌号	ASTM牌号
HPb60-2	C37700
HPb62-3	C36000
QTe0.5	C14500
QTe0.5-0.02	C14510
QPb1	C18700

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附 录 B

(资料性附录)

切削性检测方法

B.1 范围

本附录规定了铜及铜合金切削性的检测方法。

本附录适用于铜及铜合金切削性的检测。

B.2 方法原理

以 HPb62-3 (美国 C36000)
合金的切削性指数为100%,与待测试样做对比试验，并以试样切削试

验过程中测得的切削力或电流、电压值计算出的切削力为主要评定指标。

B.3 主要设备

自动车床、切削力测力仪或 EX 电量监控仪、合金刀具、游标卡尺、直尺。

B.4 试 样

B.4.1 对比试样

长度为200 mm, 直径为φ25 mm 的 HPb62-3 ( 美 国C36000)
合金直棒，其标准成分为：Cu61.5%,

Zn35.5%,Pb3.0% (各元素的扩展不确定度为0 .06%)。

B.4.2 待测试样

制作与对比试样状态、直度和形状相同的待测试样。

B.5 试验方法及步骤

试验方法分为两种，使用切削力测力仪时按照方法一进行，使 EX
电量监控仪时按照方法二进行。

B.5.1 方法 一

将对比试样 HPb62-3 和待测试样，分别放在同一
台装有切削力测力仪的自动车床上，按相同的试
验条件(车床主轴转速、切削速度、合金刀具及其参数、进给量、切削状态、环境温度等)进行切削力检测
试验。每个试样至少收集切削力 F (含轴向力 Fx、 径向力 Fγ、主切削力 Fz
三个分力)的三组平均值数

据，每组试验数据采集的点数在50个以上。

确定切削参数：1)精车：切削量为0.5 mm, 转速为820 r/min, 走刀速度为0.260
mm/r;2) 粗车：切

削量为1 mm, 转速为610 r/min, 走刀速度为0.260 mm/r
(切削参数选精车或粗车中一种)。

B.5.2 方法二

B.5.2.1 将对比试样 HPb62-3 和待测试样，分别放在同一台装有 EX
电量监控仪自动车床上，按相同
的试验条件(车床主轴转速、切削速度、合金刀具及其参数、进给量、切削状态、环境温度等)进行切削性

检测试验。

B.5.2.2 测试步骤

B.5.2.2.1 开启车床，进行空转，从 EX
电量监控仪上记下空载电流量备用。

B.5.2.2.2 确定切削参数：1)精车：切削量为0.5 mm, 转速为820 r/min,
走刀速度为0.260 mm/r;

2)粗车：切削量为1 mm, 转速为610 r/min, 走刀速度为0.260 mm/r
(切削参数选精车或粗车中一种)。

B.5.2.2.3 进行切削试验，每个试样记录同一时间点上三相电流 I 、LI,
三相电压U 、UU 。 的 数

据，至少收集十组数据。

GB/T 26048—2010

B.5.2.3 计算方法

消耗在切削过程中的功率称为切削功率 Pm, 切削功率为轴向力 Fx 、径 向 力
Fy 和主切削力 Fz 所

消耗的功率之和，因 Fy 方向没有位移，所以不消耗功率，于是：

Pm=(FzV+Fxnwf/1000)×10-³ … … … … … … … … … …(B. 1)

式 中 ：

Pm— 切削功率，单位为千瓦(kW);

Fx—— 轴向力，单位为牛顿(N);

Fz— 主切削力，单位为牛顿(N);

V—— 切削速度，单位为米每秒(m/s);

nw— 工件转速，单位为转每秒(r/s);

f—— 进给量，单位为毫米每秒(mm/s)。

式(B.1) 中等号右侧的第二项是消耗在进给运动中的功率，它相对于 Pm 来说，
一 般很小(>1%~

2%),可以略去不计，于是可得：

Fz=Pm×1000/V … ……………… … … … …(B.2)

由机床测得的电流 I、L、I, 电 压Ua、U∠、U。,计算出平均电流和平均电压 U,
平均电流减去空载电

流作为切削电流 I,平均电压不变，根据下式计算车床运行功率P:

P=IXU … ………… … ……… (B.3)

考虑到机床的传动效率，可得：

Pm=P×η …… … …………… …… (B.4)

式中：η为机床的传动效率，
一般取为0.75～0.85,大值适用于新机床，小值适用于旧机床。 将式(B.4) 带
入 式(B.2) 中，可得：

Fz=P×η×1000/V

切削速度计算：

V=π×D×nw/1000

式 中 ：

… … … … … … … … … … … … …(B.5)

… … … … … … … … … … … … …(B.6)

D—— 试样直径，单位为毫米(mm)。

将式(B.6) 带 入 式(B.5) 中可得：

… … … … … … … … … … …
…(B.7)

B.6 切削性的评定

B.6. 1 用主切削力评定

一般以主切削力 Fz 表示切削力，因为切削力的另两个分力轴向力 Fx
和径向力Fy 对切削的影响

可以很小，可以忽略不计，因此将测得的主切削力Fz
数值近似看作是切削力数值，来评定切削性。

评定切削性的计算公式为：

相 对 切 削 率 ( % ) =(HPb62-3 合金的主切削力 Fz/ 被测合金的主切削力
Fz)×100%

… …(B.8)

B.6.2 用切削力评定

切削力 F 为轴向力Fx 、径向力 Fγ、主切削力 Fz 三者的合力，计算式为：

F=√(F&+F}+F) … … … … … … … … … … … …(B.9)

评定切削性的计算公式为：

相 对 切 削 率 ( % ) =(HPb62-3 合金的切削力 F/ 被测的切削力 F)×100% …
…(B. 10)

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