摘要：本文介绍了C=0和MIL-STD-1916等零缺陷抽样标准，并对GJB179A、C=0和MIL-STD-1916等进行了比较，分析了零缺陷抽样标准的优势，对零缺陷抽样标准的推广提出了建议。
一 前言
统计抽样理论是美国贝尔实验室的罗米格、道吉博士在1924年首先提出的，1940年开始用于军工生产，主要以MIL-STD-105系列为主。1961年，Nicholas L. Squeglia 根据MIL-STD-105C推出了C=0抽样标准，该标准随着MIL-STD-105换版而不断更新，并逐渐在军民行业得到广泛应用。
1996年，中国和美国军方都对抽样标准进行了换版更新。中国的抽样军用标准从GJB179（相当于MIL-STD-105D）变更为GJB179A（相当于MIL-STD-105E），美国的抽样军用标准从MIL-STD-105E变更为MIL-STD-1916。
本文以计数型抽样为例，对GJB179A和零缺陷抽样进行了比较。
二 零缺陷抽样标准简介
目前零缺陷抽样主要有两种标准，一个是美国质量协会的C=0抽样标准，另一个是美国国防部的MIL-STD-1916。
1 C=0抽样标准
为了降低抽样量的同时保证顾客接收产品的质量，在设计C=0抽样方案时，通过选择合适的抽样数量水平确保使用方风险保持不变。C=0抽样标准的抽样方案见表1。以AQL为1%，批量281-500为例，按照GJB179A抽样标准，抽样方案为50（1/2），C=0抽样方案为29（0/1），两种抽样方案在使用方风险为10%时，产品质量水平均为92.5%。
由于ISO/TS16949标准要求计数型抽样必须是零缺陷，目前该抽样方案在汽车行业得到广泛应用。
表1 C=0抽样方案
AQL
0.01
0.015
0.025
0.04
0.065
0.1
0.15
0.25
0.4
0.65
1
1.5
2.5
4
6.5
10
批量（N）
样本量
2-8
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
5
3
2
2
9-15
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
13
8
5
3
2
2
16-25
*
*
*
*
*
*
*
*
*
20
13
8
5
3
2
2
26-50
*
*
*
*
*
*
*
*
32
20
13
8
5
5
5
3
51-90
*
*
*
*
*
*
80
50
32
20
13
8
7
6
5
4
91-150
*
*
*
*
*
125
80
50
32
20
13
12
11
7
6
5
151-280
*
*
*
*
200
125
80
50
32
20
20
19
13
10
7
6
281-500
*
*
*
315
200
125
80
50
48
47
29
21
16
11
9
7
501-1200
*
800
500
315
200
125
80
75
73
47
34
27
19
15
11
8
1201-3200
1250
800
500
315
200
125
120
116
73
53
42
35
23
18
13
9
3201-10000
1250
800
500
315
200
192
189
116
86
68
50
38
29
22
15
9
10001-35000
1250
800
500
315
300
294
189
135
108
77
60
46
35
29
15
9
35001-150000
1250
800
500
490
476
294
218
170
123
96
74
56
40
29
15
9
150001-500000
1250
800
750
715
476
345
270
200
156
119
90
64
40
29
15
9
≥500001
1250
1200
1112
715
556
435
303
244
189
143
102
64
40
29
15
9
2 MIL-STD-1916抽样标准
MIL-STD-1916标准是美国国防部在1996年推出的抽样标准，用于取代MIL-STD-105E，抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”当作判定标准，强调不允许不良品之存在。该标准适用于计数型和计量型抽样检验。按照OC曲线计算，在类似情况下，使用方风险大大高于GJB179A和C=0抽样标准，这也反映了美军质量管理理念的变化，更加强调前期的预防，通过质量管理体系的应用来控制风险，而不是以来最终的抽样技术。
表2 MIL-STD-1916计数型抽样方案
批量
验证水平（VL）
VL
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
近似AQL
0.01
0.025
0.065
0.15
0.4
1
2.5
2-170
1280
512
192
80
32
12
5
171-288
1280
512
192
80
32
12
6
289-544
1280
512
192
80
32
16
8
545-960
1280
512
192
80
40
20
10
961-1632
1280
512
192
96
48
24
12
1633-3072
1280
512
256
128
64
32
12
3073-5440
1280
640
320
160
80
32
12
5441-9216
1536
768
384
192
80
32
12
9217-17408
2048
1024
512
192
80
32
12
17409-30720
2560
1280
512
192
80
32
12
≥30721
3072
1280
512
192
80
32
12
三 抽样标准的比较
1 零缺陷的质量理念与AQL质量理念比较
抽样标准的不断改进实际上反映了质量管理理念的变化。
MIL-STD-105系列标准主要基于对批次产品的统计抽样来判断批次质量水平，通过样本的质量状况来评价交付产品质量。
零缺陷抽样标准把质量控制向前移动，顾客对供应商的设计、生产以及内部控制等过程提前介入，体现了对预防和过程质量控制的加强，而不仅仅是对最终产品的检验判断。其实在汽车行业，这已经成为行业普遍做法，并纳入了ISO/TS16949标准，如APQP先期产品质量策划、潜在失效模式和效果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等。通过在质量策划阶段识别风险，制定控制措施，确保过程能力充分，测量系统稳定有效，从而保证过程产出质量，把通过验收降低质量风险变成风险预控为主，减少了对最终验收的依赖。
2 样本量和风险比较
下面通过两个不同批量的抽样来比较GJB179A与零缺陷抽样在样本量及对风险控制的区别。
查各抽样标准的抽样计划表，选择AQL为1%，对批量为281-500(MIL-STD-1916为289-544)以及批量为501-1200(MIL-STD-1916为545-960)的样本量和判断标准见表3所示。
表3 GJB197A与零缺陷抽样标准抽样方案比较
批量
样本量
判断标准
GJB179A
281-500
50
1收2退
C=0
281-500
29
0收1退
MIL-STD-1916
289-544
16
0收1退
GJB179A
501-1200
80
2收3退
C=0
501-1200
34
0收1退
MIL-STD-1916
545-960
20
0收1退
可以看出，与GJB179A相比，零缺陷抽样标准的样本量大大降低，相当于GJB179A的30%-50%。
三种抽样方案的OC曲线见下图1和图2。
图1 批量281-500(MIL-STD-1916为289-544)的OC曲线
图2 批量501-1200(MIL-STD-1916为545-960)的OC曲线
从图1和图2可见，与GJB179A相比，C=0抽样方案的样本量在50%左右，具有相同的使用方风险，而有更高的生产方风险，在降低抽样成本的同时更有利于保护顾客的利益。MIL-STD-1916抽样方案的样本量在30%左右，具有更低的使用方风险和更高的生产方风险。
从顾客的角度考虑，C=0抽样标准保护性更强；MIL-STD-1916标准需要加强对生产方的过程介入和监控，确保过程能力充足，以降低使用方风险。
3 其它方面的比较
除了上述两个方面以外，与GJB179A相比，零缺陷抽样方案还有下列优势：
（1）抽样方案比较单一，便于使用
与GJB179A抽样存在多种、多次抽样不同，C=0抽样标准只有一种抽样方案，MIL-STD-1916尽管也存在加严与放宽的选项，但也大大的简化了。
（2）判断标准为0收1退
零缺陷抽样不允许接受抽样中发现不合格品的批次，有利于形成零缺陷的质量意识，促进加强过程控制。
四 结束语
零缺陷的质量管理理念目前已深入人心，各种零缺陷的质量工具在各行各业得到广泛应用。零缺陷抽样方案与GJB179A相比，具有使用简便，样本量小的优势，更有利于保护顾客的利益。目前我国国防军工正在大力提高质量水平，通过零缺陷抽样标准的推广使用，有利于提高质量意识，促进相关方加强质量管理。鉴于MIL-STD-1916标准的应用需要配合加强生产方的过程控制，以降低使用方风险，建议在条件成熟的组织中优先推广C=0抽样标准。
参考文献
[1] GJB 179A-96 计数抽样检验程序及表
[2] Nicholas L. Squeglia ZERO ACCEPTANCE NUMBER SAMPLING PLAN 4TH EDITION
[3] MIL-STD-1916 DEPARTMENT OF DEFENSE of USA 1 April 1996