【车载开发系列】DRBFM模型介绍

【车载开发系列】DRBFM模型介绍

一. DRBFM概念

DRBFM全称是 Design Review Based on Failure Modes。DRBFM，即基于失效模式的设计评审,是一种结合FMEA分析方法和设计评审过程的研发质量管控方法，通过对新的设计/变更的设计的潜在失效进行分析与评审，并针对潜在失效将研发过程的设计信息与供应链上下游相关方进行充分的沟通，从而确保在研发早期充分发现和预防质量风险。

二. DRBFM的优点

DRBFM的好处是，在项目开发的过程中，相比传统的开发方式，可以提前发现产品设计中的缺陷。这不仅适用于机械系统等直观可见的模块，对于电子设计，软件开发等行业领域同样有很大的应用空间。
缺陷不一定会减少，但是提前发现缺陷并改正之，对项目的开销来说毫无疑问是可以减少的。尤其是当缺陷在产品开发末期被不断发掘时，开发团队面临的来自各方面的压力将是巨大的，很多时候处于赤着脚赶路的慌张状态，发布项目的时候，心里可能还是惴惴不安的。这样的产品卖出去，恐怕自己都不敢拿来用，尤其是在汽车、医疗电子等对系统稳定性要求极高的行业中。

三. DRBFM的作用

DRBFM是一种常用的设计风险分析方法，它可以帮助设计师在设计过程中发现潜在的问题，从而减少设计变更的次数和成本。在汽车零部件设计中，DRBFM也被广泛应用，下面我们来看看它的具体应用。
DRBFM可以帮助设计师在设计初期发现潜在的问题。在设计初期，设计师需要对零部件进行全面的分析和评估，以确定其可靠性和安全性。DRBFM可以帮助设计师识别潜在的设计风险，包括设计缺陷、材料问题、制造问题等，从而在设计初期就进行相应的改进和优化，减少后期的设计变更。

四. FMEA分析

它的全称是 (Failure Mode & Effect Analysis）。也叫做失效模式分析，FMEA是由各部门（设计、工程、品质等）参与评估讨论，充分发掘潜在的风险和问题点，包括设计、制造、使用等，在产品开发初期阶段，以事前消除为目的，而活用的技法。

五. FMEA与DRBFM的比较

FMEA分析的是面，DRBFM分析的是点，后者是前者的补充。尤其是采用新技术的产品开发对潜在风险项进行DRBFM分析可以使FMEA分析过程完整深入，这就降低了新产品开发的技术风险。

1）概念简介

FMEA与DRBFM最大的不同在于DRBFM是早期的对设计的评估，找出设计没有能够充分领悟到的问题；
而FMEA分析侧重的不光是对设计的评估，还有生产制造阶段，同时目的也是充分挖掘出问题点。

2）应用阶段

DRBFM是在设计初期阶段或者评价移管前阶段中实施为基本，并按照需要附加实施并落实。
而FMEA是在设计初期实施DFMEA，制造前期开始做PFMEA, 问题点追踪到位。全新产品建议使用DFMEA去综合评估各种需求和风险。

3）实施范围

DRBFM是将设计中已制定的内容由评审部门实施设计评估（评价，采购，生产，相关部门及关联部门。
FMEA关联部门同时实施（品质、采购、生产、供应商及管理按部门。

4）措施

DRBFM设计者所担心的担心点和通过评审找到的问题点的管理。
而FMEA是通过RPN进行风险管理。

5）内容架构

DRBFM是将设计者的问题点用罗列式口语表现，而评审者应对于设计者未能发现问题点的部分提供意见或者建议，并且尽可能同时提供解决方案。
按照FMEA模板格式，最新版本是第五版，模板在品质协会论坛可下载。

六. DRBFM的思考过程

1、更改的是什么？
还有其他的系统更改吗？
2、对于更改有什么样的顾虑（担心）？
还有其他顾虑吗？寻找问题的萌芽。
3、顾虑（担心）什么时候出现？
还有其他原因吗？
4、对客户有什么影响？
还有其他原因吗？
5、会采取什么措施防止问题的发生？
还应该采取哪些措施（好的讨论与好的观察）
潜台词：DRBFM的思考过程，上面第一个问题是设计变更的解释说明，下面第二个问题是对变更的讨论。

七. 总结

DRBFM是一种将失效模式及影响分析(FMEA)与设计评审相结合的方法，是由日本九州大学吉村达彦先生提出的丰田问题预防哲学理念的一部分。
DRBFM是用于发现问题萌芽并进行纠正预防的设计评审方法。DRBFM是设计评审，而不是进行FMEA分析，其目的是通过评审设计变更点，将研发过程的设计信息进行充分的沟通和交流，从而尽早发现问题的萌芽并进行预防，而不是对设计工作的确认与检查。
DRBFM工作单最重要的目的是帮助设计工程师在设计评审时发现问题，提出对设计、产品试验和制造相关的措施。
1）DRBFM是一种设计的评审
2）DRBFM是设计的预防方法，而不是设计工作的确认与检查。
3）评审是团队的努力
4）确保产品设计的正确性