备用电源开发总结

逆变器供电

SPI

主板与LED板之前采用SPI通讯(595驱动 30+ 个LED),某个LED无缘无故调动一下;

主板与采集板之间SPI通讯,采集的数据无缘无故大数据往外冒;

模拟量采集

采集NTC热敏电阻,NTC线长50cm,温度那个跳的呀。

Debug

逆变器一开,jlink设置到10k速度都无法单步调试,只能通过485打印log。

调试串口4800波特率,线长5cm都有乱码!!!!!

整机联调

各模块直接装到整机去测试,及其不方便;尤其是第一版就这样搞,示波器这些工具都无法测量,这种调试环境,稍微有点不小心就烧一大片!!!!!

PCBA供电

上面都是隔离电源模块供电,逆变器的辐射+传导干扰,这种隔离电源模块好像没有多少意义。

治标方法

软件采用适当的滤波算法+增加滤波深度;滤波都加到4秒了。对于一些响应有要求的场合不适用了。

治本方法

        对外暴露的连接线尽可能短;

        对外的通讯接口选用抗干扰能力强的方式(现场总线),RS485/CANbus。

结尾

自己约的炮,含泪也要打完;

这个的调试过程,作者身心俱疲;

益处当然也是有的,凡事只要用心尽力去做都有收获;

如,这个方案设计之前并没有对逆变器的干扰有如此深刻认识,因为没有足够认识,所以就拍脑门上了SPI通讯,功能是没问题,但是不够强壮啊。

记录一下最近的血泪史!!!

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