为什么精益TnPM会成为医药行业降本增效的首选？
长期以来，医药产业是培育发展战略性新兴产业的重点领域，主要包括化学药、中药、生物技术药物、医疗器械、药用辅料和包装材料、制药设备等。中国国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要（“十三五”规划）中明确提出：推进健康中国建设。在近期召开的国务院常务会议，也部署推动医药产业创新升级，明确了四大方向。专家认为，这些政策措施，瞄准的正是医药产业的供给侧结构性改革，有助于加速医药产业结构调整和优化升级，淘汰高能耗、高污染的落后产能企业，淘汰那些成本高、缺乏竞争力的企业，让竞争力强的企业获得更大盈利空间，提高医药产品的附加值，增强中国药品的国际竞争力，促进我国医药产业持续健康发展。
在此大背景下，国内医药行业积极转型升级，苦练内功，努力实现生产制造环节的降本增效就成为企业发展大战略布局中的重要一环。
近年来，国内很多医药企业通过企业重组并购模式实现快速扩张的同时，也会感受到内部的运营管控方面越来越大的管理诉求和提升压力。作为生产制造环节设备人机系统本身，其精细化管理水平高低，直接关系到生产制造环节的效率保证和成本控制。一般来说，在此进程中，医药企业集团公司层面和生产厂层面，应分别发挥着不同的作用，其关注重点包括：
从集团公司层面：
1）要有一套完整的设备管理体系和管理办法指导各生产点的工作开展；
2）要能从科学、全面的角度对各生产点的工作开展水平进行评估；
3）需要实现向上承接集团董事会的战略发展管理思路，向下督促各生产点工作有效落地的机制；
从各生产点层面：
1）在走向管理统一的大趋势下，又存在地域、历史发展阶段不同的实际情况，需要“和而不同”；
2）从公司管理者到一线的技术人员，实现“精益设备管理”需要具体的方法和手段；
3）需要明确生产点设备人机系统的管理要点（特点及特色），要针对性补短板。
对于大多数医药生产企业来说，受行业生产特点及GMP体系要求，洁净生产区域应最大限度地减少外来人员进入。因此，生产设备的日常维护保养到位和一线人员能够快速判断及处理设备小问题，就不需花费过多的等待时间，是减少设备停机损失，追求降本增效的有效途径，对医药行业有着非常关键和特殊的意义。正基于此，倡导全员参与设备维护为主线的TnPM（全面规范化生产维护）是完全匹配医药行业设备管理需求的管理模式。
近十年来，起源与日本丰田汽车的精益生产模式，也被很多生产制造业企业所了解，并作为提高快速响应能力，降低成本的有效方法。
从下表中我们可以看出，精益生产、精益管理和TnPM之间的异同。
对比可知：
1）精益管理和精益生产不是一回事；精益管理应包括精益思想贯彻和精益工具应用，其中从上到下的精益思想贯彻是难点；
2）医药行业需要的是精益管理，而不是精益生产，简单的照搬精益生产模式对于医药生产企业并不太适合；
3）精益管理的核心是价值最大化和降本增效，而不是单纯地消减费用；降本增效的主要途径是生产环节设备人机系统的可靠性与效率化；对于医药行业企业来说，没有加工装配型企业的零部件匹配问题和中间库存，因此不宜直接套用精益生产模式；
4）贯彻精益管理思想需要借助具体的工具方法，一些精益工具（IE工程方法、快速换牌、生产线均衡化、标准作业法），还是可以在多数医药企业推进精益管理过程中应用。
因此，结合医药生产制造企业的设备人机系统管理特点，我们认为实现医药行业“降本增效”目标的主线，应该定位于“精益设备管理”（精益TnPM），理由如下：
1）医药行业的生产特点，需要充分发挥一线操作人员的自主管理和自主维护作用；
2）医药行业降本增效的重心，是确保生产线的稳定性和效率化。很多医药行业生产线前端的罐体部分和公用工程，需要通过检维修体系设计来提升可靠性；生产线后端的包装部分，需要借助故障管理、小停机等TPM工具，以及快速换牌、IE方法、标准化作业、生产线均衡化等精益工具来实现效率化；
3）“精益设备管理”（精益TnPM），重心在于打造三闭环的维保体系，结合了精益管理理念和工具的精益TnPM，是最适合医药行业特点的管理模式。
医药行业在推进以降本增效为目的的精益TnPM过程中，有如下几个目标是重点要实现的：
1）目标一：要培养一批内部核心骨干，使他们掌握开展降本增效工作的理念和方法；
2）目标二：要能够尽快解决一些生产一线的具体瓶颈问题，实现效率提升或者成本降低，使降本增效的要求落到实处；
3）目标三：要能够推动企业的设备人机系统精益化管理体系建设，梳理各类设备技术标准和管理要求，优化设备管理机制流程。