打叶复烤工艺流程
打叶复烤工艺流程
1、原料准备工段：
对来料原烟烟包进行预处理，对烟叶进行清理和挑选，保证符合等级纯度要求，使烟叶原料具备投产条件。
2、叶梗分离工段：
从准备段送来的原烟，根据烟叶特性，进行叶梗分离，叶片与烟梗均应达到质量指标，并尽量量减少造碎。
3、叶片复烤段：
将叶片均匀干燥到规定含水率指标。
4、片烟包装段：
将复烤后的片烟按一定的重量和规格包装成为成品。
5、烟梗处理段：
将烟梗均匀干燥到规定含水率，分选后分别进行包装。
6、碎片处理段：
将有关工序产生的散碎烟叶集中进行分选处理，并将碎片干燥至规定含水率和进行包装。
打叶复烤工艺
1、生产备料
（1）生产前备料一定要按生产调度单规定的等级、数量进行备料。
（2）烟叶原料进入车间应全部计量，并做好详细记录。
（3）每批次投入的烟叶原料、质量、数量应符合生产规定要求，配方叶组打叶应严格按照配方要求准备原料。
（4）烟叶原料按批次有序堆放，批次之间的间隔不小于1m，不得错堆、混堆、超高堆放。
（5）烟叶投入生产要按顺序或配比均衡供料。
（6）原烟投入车间后一定要进行检测，包括含水率、自然含砂率、包内有无霉变、异味、污染、水浸、雨淋及未经处理的虫蛀烟叶，并做好记录。
（7）备料场地清洁、无杂物，远离污染源。
（8）堆放在备料场的烟垛要有标识牌，注明产地、数量、等级、类别。
（9）需要整选的烟叶，一定要按客户要求进行整选。
（10）要求原烟要进行真空回潮时，一定要尊重客户要求，烟包堆码整齐，掌握好温度和水份，回潮后的烟叶应松散柔软，保持原有色泽，叶片无潮红、水渍现象。出柜后的烟包存放时间不得超过30min，如遇设备故障应采取措施散包。
2、铺叶、切断解把
（1）将来料按规定要求，连续、均匀、整齐一致地铺在摆把台输送带上。
（2）解把率≥80%
（3）烟叶等级质量符合生产要求。
（4）摆把在铺叶台上的烟把与流向垂直，叶基朝外，无重叠把，流量均匀。
（5）剔除杂物、劣质把烟、霉腐烟。
（6）配方叶组打叶时，定时检查原料投入配方的比例情况，及时调整每台面的摆把数量。
（7）及时处理本工序范围内的散碎烟叶。
（8）更换烟叶等级时，两等级之间要有充分的间隔时间，以保证不混级。
（9）经常检查切断刀，发现切断刀变钝要及时更换，以免发生啃烟现象，减少烟叶造碎，同时避免电机发生过流。
3、润叶
（1）“一次润叶”，提高烟叶的含水率。
（2）“二次润叶”提高烟叶温度，提高烟叶的松散程度。
（3）、蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求；各种仪表工作正常，数字显示准确。
（4）加湿加热系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通。
（5）润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产。
（6）通过调整喷汽、喷水装置控制工作水压和工作汽压，保证喷嘴的雾化效果，调整喷嘴位置，对准润叶筒的烟叶流，使润叶机的回潮均匀，避免润叶机出口端的振槽上出现明显的水迹现象。
（7）通过调整喷汽、喷水量和循环热风温度，协调润叶机的增温增湿量
（8）润后烟叶松散、无粘结、水渍、潮红叶、蒸片，确保烟叶原有色泽。
（9）一润后，烟叶的特征为叶片柔软，手握烟筋不易折断，叶片可从烟筋上撕下，边缘不光滑。
（10）二润后烟叶的特征为手握叶片、烟筋柔软，叶片容易从烟筋上撕下，边缘光滑。
（11）充分利用二次润叶之间的仓式喂料机的料仓，尽可能将料仓贮满，增加烟叶吸收水份的时间。
（12）要经常清洗（刷）循环热风中的滤网和散热器等，保证热风系统的正常循环。
（13）要经常校对润叶前的电子皮带称和光电管，使喂料数量准确，流量均匀。
（14）要经常校对红外线水份仪，什么等级用什么通道，使之控制加水量的准确性。
（15）“二次润叶”后的金属探测装置，灵敏可靠。
4、筛砂分选
（1）除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物，并分选出碎烟片。
（2）筛分效率大于90%。
（3）烟叶流量均匀，符合设备工艺制造能力。
（4）筛孔不堵塞，筛后物流输出通畅。
（5）要经常检查筛砂后输送振槽上是否有砂土，如有要及时清除，防止振槽偏重。
5、烟叶挑选
（1）人工挑拣出青烟、霉烂烟、杂物及其他不符合技术要求的烟叶。
（2）烟叶松散，流量分配均匀。
（3）烟叶经挑杂后，应保证：“一类杂物”（塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物）含量为零；“二类杂物”（纸屑、绳头、麻片）和“三类杂物”（植物及非烟草类植物纤维）含不能超过0.00665%。
（4）没有散开的烟把，应充分散开。
（5）挑拣出的杂物，应放入专用杂物箱内，并及时清理；不应将杂物与不合格烟叶混放。
（6）挑拣出的不合格烟叶，要定量分类存放，标记清楚，并集中处理。
6、打叶去梗
（1）将烟叶进行梗、叶分离。
（2）打叶去梗后叶片及烟梗符合下列工艺质量指标。
①叶中含梗率≤2.5%；
②梗中含叶率≤1.0%；
③长度大于20mm的烟梗率：上中等烟≥70%，下低次烟≥60%；
④叶片中直径大于2.38mm的烟梗率≤0.5%；
⑤叶片结构应尽量提高中片率，降低大片率，减少造碎率；
⑥最终要满足客户需求。
（3）压缩空气的压力符合设备设计要求。
（4）根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况，合理控制烟叶的进料流量，做好框栏、打辊转速、风量、风速、抛料辊转速等的技术调整。
（5）保证打叶机烟叶布料均匀。
（6）合理调整打叶线各级打叶风分量，一级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为：（65～70）%左右；二级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为：20%左右。
（7）根据梗中含叶率及时调整回梗系统的风量。
（8）除尘设备运行效果良好。
（9）生产结束或调换烟叶等级时，应清除机内残留物料。
7、叶片复烤
（1）将打叶去梗后的叶片经过干燥、冷却、回潮，有效地控制其含水率。
（2）冷却段叶片含水率；上中等烟（8～10）%，下低等烟（8～10.5）%；机尾叶片含水率（11.5～13.5）%，含水率标准偏差（SD）≤0.5%。
（3）机尾叶片温度：（50～55）℃。
（4）来料含水率和流量均匀。
（5）投料前进行设备预热，夏季提前20min预热，冬季提前25min预热。
（6）蒸汽压力、水压、压缩空气压力符合设备要求；各种仪表工作正常，显示准确。
（7）加温、加湿系统及传动部件完好，网板孔不堵塞。
（8）蒸汽、水、压缩空气的管道及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好。
（9）各种阀门及管道接头无跑、冒、滴、漏现象；冷凝水回路畅通。
（10）喂料刮板、喂料输送带、匀叶辊速度要根据烟叶流量及时进行调节；网板的速度根据烟叶含水率及厚度进行调节。
（11）根据叶片含水率，设定烤房温度，采用孤线定温法，低温慢烤，烤房温度不超过100℃；冷房温度（35～45）℃；潮房温度：（50～60）℃。
（12）机尾叶片含水率要求均匀一致，叶片不得有水渍，烤红、潮红现象。
8、叶片包装
将复烤后的松散叶片，按照一定的包装规格和质量（重量），经过计量、预压成型、复称，进行打包捆扎、标识。
（1）叶片含水率（11～13）%或以客户要求为准。
（2）叶片松散，水分均匀，无任何杂物。
（3）均匀喂料，确保箱内密度偏差（DVR）≤10%，质量（重量）允差±0.5kg。
（4）烟叶经预压机预压时，为了避免造碎、油印、影响外观，应适当调整烟叶回涨高度。
（5）烟箱进入扎带机并扎带，4条捆扎带平行等距，捆扎带间距270mm，均匀不偏斜。
（6）箱内片烟应四角充实、平整，无空角、无杂物等。
（７）定期效准计量装置，调整好计量控制系统，尽量减少复称量。
（7）打包成型箱回涨不超过（25～50）mm，箱体完整，无破损、无污染。
（8）叶片装箱后，箱芯温度（35～45）℃。
（9）标识项目齐全、字迹清楚，粘贴工整，不得错号和隔号。
（10）标识内容应包括：烟叶产地、年份、等级、质量（重量）（毛重、净重）、复烤企业名称、生产日期、班次、箱号等。
（11）落地叶片应挑拣干净后，倒入落地烟箱，严防杂物混入。
（12）成品烟和在搬运时要轻拿轻放，防止叉车在抱烟时过紧，造成烟箱变型。
９、梗末处理
（１）、根据客户需求将筛分后的烟梗按一定重量装入纸箱或麻袋，并加标识。
（２）、烟梗含水率（１０—１３）％；长梗率（＞２０㎜）≥８０％。
（３）、将烤后小于３㎜的碎叶片，按一定的包装规格和质量（重量），进行包装标识。
（４）、碎片含水率（１１—１３）％；碎片含梗率≤0.5％。
1、原料准备工段：
对来料原烟烟包进行预处理，对烟叶进行清理和挑选，保证符合等级纯度要求，使烟叶原料具备投产条件。
2、叶梗分离工段：
从准备段送来的原烟，根据烟叶特性，进行叶梗分离，叶片与烟梗均应达到质量指标，并尽量量减少造碎。
3、叶片复烤段：
将叶片均匀干燥到规定含水率指标。
4、片烟包装段：
将复烤后的片烟按一定的重量和规格包装成为成品。
5、烟梗处理段：
将烟梗均匀干燥到规定含水率，分选后分别进行包装。
6、碎片处理段：
将有关工序产生的散碎烟叶集中进行分选处理，并将碎片干燥至规定含水率和进行包装。
打叶复烤工艺
1、生产备料
（1）生产前备料一定要按生产调度单规定的等级、数量进行备料。
（2）烟叶原料进入车间应全部计量，并做好详细记录。
（3）每批次投入的烟叶原料、质量、数量应符合生产规定要求，配方叶组打叶应严格按照配方要求准备原料。
（4）烟叶原料按批次有序堆放，批次之间的间隔不小于1m，不得错堆、混堆、超高堆放。
（5）烟叶投入生产要按顺序或配比均衡供料。
（6）原烟投入车间后一定要进行检测，包括含水率、自然含砂率、包内有无霉变、异味、污染、水浸、雨淋及未经处理的虫蛀烟叶，并做好记录。
（7）备料场地清洁、无杂物，远离污染源。
（8）堆放在备料场的烟垛要有标识牌，注明产地、数量、等级、类别。
（9）需要整选的烟叶，一定要按客户要求进行整选。
（10）要求原烟要进行真空回潮时，一定要尊重客户要求，烟包堆码整齐，掌握好温度和水份，回潮后的烟叶应松散柔软，保持原有色泽，叶片无潮红、水渍现象。出柜后的烟包存放时间不得超过30min，如遇设备故障应采取措施散包。
2、铺叶、切断解把
（1）将来料按规定要求，连续、均匀、整齐一致地铺在摆把台输送带上。
（2）解把率≥80%
（3）烟叶等级质量符合生产要求。
（4）摆把在铺叶台上的烟把与流向垂直，叶基朝外，无重叠把，流量均匀。
（5）剔除杂物、劣质把烟、霉腐烟。
（6）配方叶组打叶时，定时检查原料投入配方的比例情况，及时调整每台面的摆把数量。
（7）及时处理本工序范围内的散碎烟叶。
（8）更换烟叶等级时，两等级之间要有充分的间隔时间，以保证不混级。
（9）经常检查切断刀，发现切断刀变钝要及时更换，以免发生啃烟现象，减少烟叶造碎，同时避免电机发生过流。
3、润叶
（1）“一次润叶”，提高烟叶的含水率。
（2）“二次润叶”提高烟叶温度，提高烟叶的松散程度。
（3）、蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求；各种仪表工作正常，数字显示准确。
（4）加湿加热系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通。
（5）润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产。
（6）通过调整喷汽、喷水装置控制工作水压和工作汽压，保证喷嘴的雾化效果，调整喷嘴位置，对准润叶筒的烟叶流，使润叶机的回潮均匀，避免润叶机出口端的振槽上出现明显的水迹现象。
（7）通过调整喷汽、喷水量和循环热风温度，协调润叶机的增温增湿量
（8）润后烟叶松散、无粘结、水渍、潮红叶、蒸片，确保烟叶原有色泽。
（9）一润后，烟叶的特征为叶片柔软，手握烟筋不易折断，叶片可从烟筋上撕下，边缘不光滑。
（10）二润后烟叶的特征为手握叶片、烟筋柔软，叶片容易从烟筋上撕下，边缘光滑。
（11）充分利用二次润叶之间的仓式喂料机的料仓，尽可能将料仓贮满，增加烟叶吸收水份的时间。
（12）要经常清洗（刷）循环热风中的滤网和散热器等，保证热风系统的正常循环。
（13）要经常校对润叶前的电子皮带称和光电管，使喂料数量准确，流量均匀。
（14）要经常校对红外线水份仪，什么等级用什么通道，使之控制加水量的准确性。
（15）“二次润叶”后的金属探测装置，灵敏可靠。
4、筛砂分选
（1）除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物，并分选出碎烟片。
（2）筛分效率大于90%。
（3）烟叶流量均匀，符合设备工艺制造能力。
（4）筛孔不堵塞，筛后物流输出通畅。
（5）要经常检查筛砂后输送振槽上是否有砂土，如有要及时清除，防止振槽偏重。
5、烟叶挑选
（1）人工挑拣出青烟、霉烂烟、杂物及其他不符合技术要求的烟叶。
（2）烟叶松散，流量分配均匀。
（3）烟叶经挑杂后，应保证：“一类杂物”（塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物）含量为零；“二类杂物”（纸屑、绳头、麻片）和“三类杂物”（植物及非烟草类植物纤维）含不能超过0.00665%。
（4）没有散开的烟把，应充分散开。
（5）挑拣出的杂物，应放入专用杂物箱内，并及时清理；不应将杂物与不合格烟叶混放。
（6）挑拣出的不合格烟叶，要定量分类存放，标记清楚，并集中处理。
6、打叶去梗
（1）将烟叶进行梗、叶分离。
（2）打叶去梗后叶片及烟梗符合下列工艺质量指标。
①叶中含梗率≤2.5%；
②梗中含叶率≤1.0%；
③长度大于20mm的烟梗率：上中等烟≥70%，下低次烟≥60%；
④叶片中直径大于2.38mm的烟梗率≤0.5%；
⑤叶片结构应尽量提高中片率，降低大片率，减少造碎率；
⑥最终要满足客户需求。
（3）压缩空气的压力符合设备设计要求。
（4）根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况，合理控制烟叶的进料流量，做好框栏、打辊转速、风量、风速、抛料辊转速等的技术调整。
（5）保证打叶机烟叶布料均匀。
（6）合理调整打叶线各级打叶风分量，一级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为：（65～70）%左右；二级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为：20%左右。
（7）根据梗中含叶率及时调整回梗系统的风量。
（8）除尘设备运行效果良好。
（9）生产结束或调换烟叶等级时，应清除机内残留物料。
7、叶片复烤
（1）将打叶去梗后的叶片经过干燥、冷却、回潮，有效地控制其含水率。
（2）冷却段叶片含水率；上中等烟（8～10）%，下低等烟（8～10.5）%；机尾叶片含水率（11.5～13.5）%，含水率标准偏差（SD）≤0.5%。
（3）机尾叶片温度：（50～55）℃。
（4）来料含水率和流量均匀。
（5）投料前进行设备预热，夏季提前20min预热，冬季提前25min预热。
（6）蒸汽压力、水压、压缩空气压力符合设备要求；各种仪表工作正常，显示准确。
（7）加温、加湿系统及传动部件完好，网板孔不堵塞。
（8）蒸汽、水、压缩空气的管道及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好。
（9）各种阀门及管道接头无跑、冒、滴、漏现象；冷凝水回路畅通。
（10）喂料刮板、喂料输送带、匀叶辊速度要根据烟叶流量及时进行调节；网板的速度根据烟叶含水率及厚度进行调节。
（11）根据叶片含水率，设定烤房温度，采用孤线定温法，低温慢烤，烤房温度不超过100℃；冷房温度（35～45）℃；潮房温度：（50～60）℃。
（12）机尾叶片含水率要求均匀一致，叶片不得有水渍，烤红、潮红现象。
8、叶片包装
将复烤后的松散叶片，按照一定的包装规格和质量（重量），经过计量、预压成型、复称，进行打包捆扎、标识。
（1）叶片含水率（11～13）%或以客户要求为准。
（2）叶片松散，水分均匀，无任何杂物。
（3）均匀喂料，确保箱内密度偏差（DVR）≤10%，质量（重量）允差±0.5kg。
（4）烟叶经预压机预压时，为了避免造碎、油印、影响外观，应适当调整烟叶回涨高度。
（5）烟箱进入扎带机并扎带，4条捆扎带平行等距，捆扎带间距270mm，均匀不偏斜。
（6）箱内片烟应四角充实、平整，无空角、无杂物等。
（７）定期效准计量装置，调整好计量控制系统，尽量减少复称量。
（7）打包成型箱回涨不超过（25～50）mm，箱体完整，无破损、无污染。
（8）叶片装箱后，箱芯温度（35～45）℃。
（9）标识项目齐全、字迹清楚，粘贴工整，不得错号和隔号。
（10）标识内容应包括：烟叶产地、年份、等级、质量（重量）（毛重、净重）、复烤企业名称、生产日期、班次、箱号等。
（11）落地叶片应挑拣干净后，倒入落地烟箱，严防杂物混入。
（12）成品烟和在搬运时要轻拿轻放，防止叉车在抱烟时过紧，造成烟箱变型。
９、梗末处理
（１）、根据客户需求将筛分后的烟梗按一定重量装入纸箱或麻袋，并加标识。
（２）、烟梗含水率（１０—１３）％；长梗率（＞２０㎜）≥８０％。
（３）、将烤后小于３㎜的碎叶片，按一定的包装规格和质量（重量），进行包装标识。
（４）、碎片含水率（１１—１３）％；碎片含梗率≤0.5％。