生产线发现原物料不良，IQC对库存抽检判定合格，这样处理行？

案例描述：

我们公司质量部的IQC（来料质量控制）是独立于生产线的。

当生产线发现原物料来料不良时，IQC总是抽检一下库存：

1.若没有不良，就没有后续了。

2.如有不良品，就要求供应商改善。

而生产线认为，你已经抽检一遍，到生产线还有不良，后续就不可以再抽检了。矛盾就这样产生了。

各位所在的公司有没有类似情况？是如何处理的？

我觉得这个案例还是蛮有代表性的。说说自己的看法，供大家参考。

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一、生产线需要有停线、预警机制

什么是停线、预警机制？

设定在一段时间内，产品不良率达到设定值或者同一种不良现象重复出现设定次数，我就发出预警通知或者停线通知。同时考核责任单位，与绩效直接挂钩。

这样做的目的是，咱们先把游戏规则定好。出现问题，咱们按规则办事。不要争吵。

二、咱们IQC应该要有一个意识：生产线是IQC（来料质量控制）的客户

为什么这么说呢？

下一道工序就是客户，不将不合格品送到下一工序。

不接受、不制造、不流出不合格品。

有了这个意识，咱们IQC处理问题的思路或者说指导思想可能就有变化了。

在这个案例中，生产线已经发现了原物料的问题，咱们IQC去抽库存，没有发现不良就不管了，我觉得这样对待客户不妥啊。咱们应该第一时间去现场了解实际情况。

是否为IQC不检项目，无法检测项目？

是否为IQC漏检？

不良率如何？

哪家供应商？

哪个批次？

......

三、咱们的SQE（供应商质量工程师）应该要出来处理此类问题

SQE有一项职责为：

负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商，要求其改善。

当QC或生产部门反映质量异常时，咱们的SQE要到现场确认并反馈问题。

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