即使我国作为机器人大国和全球机器人应用基地，但与国外机器人相比在高端技能上仍存在短板，而作为机器人重要部件之一的减速器成为限制中国机器人成长的瓶颈。是以，对中国机器人成长而言，紧密减速器国产化已刻不容缓，是将来成长计谋中的大课题。
说到机器人的核心零部件，关键的减速机部分，一直令国产机器人核心零部件江湖中的各路英豪“英雄气短”，确实在“中国智造”、“一带一路”的感召下，很多这个行业的中国企业，无论是控制成本，解决本土劳动力，提升培养本国软实力的角度来说，都希望能够造出一台全部由国内企业自主研发的国产机器人。而工业机器人三大核心零部件控制器、伺服电机占到机器人成本的70%。
在中国的机器人行业减速机一直作为核心零部件被重视，但国内减速器被国外厂商高度垄断，现阶段尚处于普及期的国产减速机无法实现全面进口替代，严重制约了自主化市场需求，因此，提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业化、自主化的重中之重。
精密减速器市场被看好
机器人行业是当下最受瞩目的行业，精密减速器是工业机器人中最关键的功能部件，一直有工业机器人的“关节”之称，是机器人产业链至关重要的应用环节。
据业内预测，2016年至2018年，我国工业机器人对减速器的新增需求量依次将达到29.4万套、36.5万套和46.3万套。此外，对于国内市场保有的工业机器人按一般使用寿命8～10年计算，未来国内对于精密减速器的市场需求将超过100万台，年市场销售额将突破100亿元以上。
在机器人的制造中，减速器处于产业链上游，在机器人制造成本中占据权重较高，达到了38%。以6轴机器人25万元的价格为例，减速机的成本就能达到近10万。但我国的减速器尤其是精密减速器并未实现，还需依靠进口，而高昂进口成本嫣然成了不断地压缩我国机器人制造业的利润空间的重要原因。
因此在国家《中国制造2025》规划当中，政府重点指出了要将“突破机器人减速机等关键零部件的技术瓶颈”作为机器人产业的发展方向。目前我国减速机行业还是一片蓝海。据业内人士预测，全球范围内机器人将会越来越普及，仅服务机器人的市场规模将会在2020年达到近200亿美元，再加上日益走入各大工厂的工业机器人，对于减速机行业来说，未来的前景十分看好。
国内减速器起步晚赶超国外挑战重重
国外在先进减速机的设计生产上已经十分成熟，一些知名生产商已经拥有一百余年的减速机生产经验，市场份额也十分可观。工业机器人减速机生产企业主要是日本公司，纳博特斯克、哈默纳科、住友是其中的主要代表公司。纳博特斯克和哈默纳科两家公司占据工业机器人七成以上的减速机市场，纳博特斯克优势产品是RV减速机，哈默纳科的优势产品是谐波减速机。
相比日本巨头几十年的积淀，中国的工业机器人用精密减速器研究开始较晚，技术不成熟，形成了精密减速器不能自给自足的局面，严重依赖进口。但国内减速机的发展历史也有近40年，生产厂家数目众多，形式也多样，目前，国内各类通用减速器的标准系列已达数百个，基本可满足各行业对通用减速器的需求。但是与国外相比我国减速机水平仍然有较大差距，同国外外减速器行业存在的比较突出的问题是，行业整体新产品开发能力弱、工艺创新及管理水平低。
国内涉足RV精密减速器的公司有上市公司秦川机床、上海机电、巨轮股份，新三板公司有唯一标的恒华股份，非上市公司有南通振康、恒丰泰、武汉精华、上海精华、山东帅克等，涉足谐波减速器的有非上市公司苏州绿的谐波传动科技有限公司、北京中技美克谐波传动有限公司等。
国产化迫在眉睫
在机器人的制造中,减速器由于其重要性,处于产业链的上游,同时在机器人的制造成本中占据权重较高。以6轴机器人25万元的价格为例,减速器的成本就站到将近10万。不过让人遗憾的是,目前我国的减速器尤其是精密减速器是我国机器人产业发展过程中的硬伤,还需要依靠进口,高昂的价格成在不断地压缩我国机器人制造业的利润空间。因此,对中国机器人机器人产业发展而言,精密减速器国产化已经迫在眉睫,是未来发展战略中的大课题。
当前,减速器价格呈下行趋势。自纳博特斯克跟上海机电合资以来,随着国际机器人在中国产能加大和国产机器人的发展,其RV减速器价格逐渐下降。但我国的减速器尤其是精密减速器并未实现,还需依靠进口,而高昂进口成本嫣然成了不断地压缩我国机器人制造业的利润空间的重要原因。因而,我国减速器市场发展要想从本质上获得突破,需要付出更多的耐心和投入。
总结
中国机器人联盟提供数据显示,未来10年,我国工业机器人市场将达到6000亿元,而一台工业机器人需要4-8个关节减速器,仅机器人减速器的市场就将超过千亿元。尽管国内对机器人用减速器的需求潜力巨大,但是目前国内市场仍被外资品牌占领。据统计数据显示,截至目前,国内机器人企业数量已超过420家,但其中研究减速器的企业只有13家,而在RV减速器取得初步进展的只有5家,目前的研发仍在艰难进行中。因此,提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业化、自主化的重中之重。（以上内容来自中国传动网）