古德邦车标制作专题——模具篇

在真空吸塑工艺篇文章中，提到了真空吸塑主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。我们日常生产制造中，无论是车标、灯箱还是发光字，都需要先将模具制作完成，模具可以说是整个吸塑产品生产链当中重要的环节之一。

亚克力板通过真空定位、吸压成型，即使是同一个产品，尺寸不同也需要不同模具，而模具制作要求精度高质量好，因为模具制作本身的精度、质量直接关系到亚克力吸塑产品的质量，而模具制作具有较高工艺水平，需要经验丰富的技术人员。

吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模，模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。

对于吸塑产品，我们通常使用铝模，我们的铝模精密程度高，误差小，通常误差可以控制在0.1mm之内；表面光滑，吸塑出的产品可以内镀，使生产出来的产品镀层平整光滑，无麻点；经久耐用，使用寿命长，适用于大批量制作；受热均匀，棱角分明，这些优点，使我们的标识能更精确地展示出来。

不同模具生产的优缺点：

一、采用石膏模生产。模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。

二、用电镀铜模生产。其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。

三、采用吸塑铝模生产。模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。

亚克力吸塑车标定制的产品客户在确定产品数量的前提下，定制产品模具的材质要求也是不同的，对于产品数量较多的车标，古德邦车标一般建议客户使用成本较高的铝制模具，这样在后期产品制作的过程中不会出现产品尺寸的偏差，反之，可用木制的模具，成本低，定制的数量少，大大降低客户对产品成本的投入。