用数据告诉你，哪家豪车工厂更先进？

导言 上周，随着一辆新美式旗舰轿车凯迪拉克CT6驶下生产线，上汽通用汽车凯迪拉克工厂正式竣工投产。近几年来，伴随着豪车国产化的浪潮，外资在华的整车工厂如同雨后春笋，然而动辄上百亿的投入，让豪车工厂们个个都要评先进，个个都是“世界领先”。花头很多，不知道真材实料如何。咚咚就拿这些车企比一比，看看究竟谁的工厂更“领先”？

打个“豪情万丈”的口号，永远是各大车企乐此不疲的营销大招，正所谓“输人也不能输了气势”。近日，奥迪新A6、S6上市发布会上火热的口号——“未来属于创造它的人”。无独有偶，宝马7系上市之际也冠以无比类似的口号：“预测未来，不如创造未来。”

豪车都忙着“创造未来”，工厂也没闲着。对于工厂的落成，咚咚最常看到的就是这样的描述：“这座工厂代表了当今汽车制造的全球领先水平。”然而究竟有多领先？比过之后才见分晓。

最“阔绰”——奇瑞捷豹路虎

首先，从最为直观的投入产出比入手，从表格可以看出奇瑞捷豹路虎每万辆产能投入为8.3亿元人民币，成为出手最“阔绰”的豪车中国工厂，而在今年刚刚投产的上汽通用凯迪拉克工厂每万辆产能投入则以5亿元人民币，位列第二。相比之下，有“东方莱比锡”之称的华晨宝马沈阳铁西工厂每万辆产能投入则约为3.5亿人民币，并不出众。北京奔驰NGCC工厂和长安福特杭州工厂（传言将可能国产福特旗下豪华品牌林肯）每万辆投入产能约为2亿人民币，仅相当于奇瑞捷豹路虎的不到四分之一。

汽车制造主要包含四大工艺，冲压，焊装，涂装以及总装。冲压车间是工厂生产过程的起点，在冲压车间半成品钢材被切割后，在机床上进行冲压成型，制造出车身翼子板、车门、引擎盖等部件。奇瑞捷豹路虎号称目前世界上运行最快的生产线，其伺服压机线在负责大型钣件及高刚性钣件的冲压作业，生产效率为每3秒出1个件；负责冲压中小型零部件的机械压机线，生产效率可达每4秒钟生产一个成品。同样，华晨宝马也自诩为速度第一，其拥有6序伺服冲压机，冲压速度最高为每分钟17次，换算过来为每3.5秒出一件。两者相比，高下立判。

上汽通用凯迪拉克工厂车身车间：上汽通用首个具备全铝车身制造能力的车间，

也是上汽通用首个实现100%焊接自动化的标杆车间，

共有机器人386台

自动化“冠军”——上汽通用凯迪拉克

接下来是焊装车间，“世界级”工厂们的自动化比率成为又一“竞争点”。根据咚咚整理的数据，宝马铁西工厂焊装车间机器人高达685台，长安福特杭州工厂机器人也有503台，上汽通用凯迪拉克工厂机器人数量为386台，相比之下赢在前几轮的奇瑞捷豹路虎工厂306台自动化机器人看似绝对数量并不多。

但如果按照产能机器辆换算，答案则完全不一样（如下表格），比如每万辆产能匹配的机器人，这次收获第一的是上汽通用凯迪拉克工厂，每万辆匹配的机器人数量为24.1台（386台机器人，16万产能），绝对的自动化比率的“领头羊”；其次绝对数量并不占优势的奇瑞捷豹路虎工厂为23.6台，位居第二（306台机器人，13万产能）；宝马铁西工厂每万辆匹配机器人数量为22.8台，虽拥有绝对优势的机器人数量，却位居第三（685台机器人，30万产能）；长安福特杭州工厂为20.1台（503台机器人，25万辆产能）；相比之下，一汽-大众奥迪长春工厂则不足8台（221台机器人，而产能超过30万辆，自动化率仅为40%）。

严把质量关口

焊装车间中的焊接技术也极为重要，先进工厂们纷纷采用激光焊接技术。比如，宝马铁西工厂车身车间的焊接技术包括激光焊接，钎焊，弧焊和螺柱焊等；奇瑞捷豹路虎工厂的焊装车间采用激光拼焊，自冲铆焊，DVA包边；一汽-大众的车身焊接技术包括惰性气体保护焊、激光焊接等；上汽通用凯迪拉克工厂在焊接技术上则主要采用铝激光钎焊，铝电阻电焊，自攻螺接，自冲铆接。据了解，凯迪拉克工厂的铝激光钎焊是首次应用于国内汽车行业，钎焊的结构强度高于普通焊接20%，生产效率约为一般连接工艺的300%。

奇瑞捷豹路虎工厂

这里还有必要说一说焊接后的质量把关程序，严格的质量把控是豪车工厂“评先进”必不可少的环节。一汽大众奥迪长春工厂则在强度检验室进行金相检验，将车身拆解，取焊接处截面用显微镜进行观察；华晨宝马铁西工厂除利用红宝石检测探头对白车身上的千余个坐标点逐一扫描外，还会进行“破坏性检测”，即刨开白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度。相比之下，奇瑞捷豹路虎焊装车间的自动化程度更高：使用全自动激光在线测量技术，每台车身上近400个重要点均会被在线100%测量，这意味着任何一点的焊接问题都会被及时准确的追溯源头，而且信息保存15年。

宝马铁西工厂焊装车间

豪车工厂尽显“绿色”

大型车企不仅只为生产出令人满意的工艺产品，还要担负起环保节能的社会责任。在涂装车间和总装车间考验得就是各大豪车工厂的“绿色”程度，而车企们也是“八仙过海，各显神通”。比如，传统的喷漆系统在处理喷漆后产生漆雾，通过循环水不停的冲水来用水把漆雾带走，而奇瑞捷豹路虎常熟工厂则引入了干式喷漆系统，利用石灰吸附漆雾和漆渣并带走将，石灰回收后用于水泥工业，可节省60%的能源，实现高达95%的空气可循环利用，废水排放接近零。这一技术同样被利用在了华晨宝马铁西工厂的面漆喷涂环节，这些干石灰最终会回收到供应商那里用于建筑修路。

此外，华晨宝马铁西工厂车间还装配来自DURR的废气净化系统，喷房等工位所排放的废气，先要经过净化，符合相关法规要求后才会排放。

上汽通用凯迪拉克总装车间采用业内领先的自动尾气收集设备，

车辆尾气收集效果大大提升

刚刚投产的上汽通用凯迪拉克工厂对环保要求则更为“严苛”，据了解，该工厂是同类的汽车生产车间中唯一一个没有烟囱的工厂。喷漆室尾气处理系统和文丘里洗涤器的采用使得该厂比传统的涂装车间清洁300%，可大大降低挥发性有机化合物排放和功率消耗。总装配车间同样也引用了一个极大地提高尾气收集的自动化尾气收集和抽运系统。

比过了各大豪车工厂的各项“指标”，咚咚不禁感叹“有钱就是任性”，然而“全球领先”，“世界第一”绝非仅是一句口号，豪车国产带来的不仅是更为亲民的价格，更重要的还是更加信得过的品质。

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