一
质量管理中，有一个很重要的“三现原则”，即“现场”、“现人”、“现物”，也就是质量管理要有的放矢，不能虚无缥缈，必须依托于“三现”做实质性的原因分析、方法探究、问题改善。这个不难理解，质量形成于过程！
当然，我们习以为常的纱线、面料、衣服的质量也毫无疑问来源于织造过程，从这个意义上讲，采购环节的QC与织造环节的QC不是一个层面，功能也不尽相同，织造环节的QC功能聚焦于过程控制，而采购环节的QC则更应该聚焦于产品控制。
织造过程的QC可以依托于“三现”，通过高频率地观察与分析，持续把控产品质量；采购环节QC由于没有“三现”的支持，很难做过程细节的精准分析与把控。所以很多时候，采购环节的QC总觉得力不从心，进退失据，其原因大概有两个：第一，失去“三现”的支撑，在产品的技术分析与改善上无法与织造环节PK；第二，QC功能错位，有些采购环节会强行导入织造环节的QC功能。
二
QC手法的概念由日本质量管理专家石川馨首倡，有传统七大手法和新七大手法之分，是利用初级统计学的知识，对质量进行管理，如下图所示：
石川馨在《质量管理入门》中说：“企业内95%的品质管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用QC七大手法而得到解决。”显然，这里主要是针对“三现”环节，比如控制图、特性要因图、矩阵图、PDPC图等。
三
采购环节的QC应该依托于产品标准，强调发现问题、分析问题、总结问题，并使之标准化的能力，解决问题应该更多地在织造环节提出。
传统七大手法中的“检查表”、“层别法”、“柏拉图”、“特性要因图”，和新七大手法中的“PDPC”图，对采购环节的QC具有很强的适用性。
1 检查表
1.1检查表描述
检查表就是以简单的数据、容易理解的方式，制成图表或表格，必要时记上检查记号并加以统计整理，作为进一步分析或检查核对之用的工具。功能分类如下表：
1.2检查表应用案例
1.2.1检查类功能
某纺厂对每道工序都制订了《换批机台清洁表》，以确保机台按照要求完成清洁工作。
1.2.2分析类功能
2019年，不断有业务反映，公司检测中心报告出得比较慢，针对这一问题，我们进行了检测耗时的收集整理工作，为情况分析做准备。
2 柏拉图
2.1 柏拉图描述
柏拉图又称排列图或帕累托图，是根据收集的数据，系统地加以分类，计算出各项目的数量及所占的比例，依照大小顺序排列，制作成累积值的图形，以分析原因的一种QC手法。功能如下图：
2.2柏拉图应用案例
某毛衣工厂主要客户2020年有多单投诉及因诉扣款，给工厂造成了不小的损失，工厂为了维护主要客户，同时降低被诉风险，决定2021年第一季度，由本厂质检部全面查找生产过程中存在的潜在产品质量风险，并进行成因分析。厂质检部对所有在厂订单进行了无差别抽检，抽检条件设定如下：
a) 所有成品完成包装，仓置两天后抽样；
b) 所有批次执行Level II抽样标准 ；
c) 所有疵点部分大小，1:1计算。
质检部共完成1000件抽样，记录疵点520个，见下表：
通过统计表的分析，可以形成疵点统计的柏拉图，从而找到决定性因素：
很显然，通过柏拉图分析，质检部门直观地找到了“衫型”、“横向尺寸偏差”、“领/门禁/夹圈漏针”三个决定性疵点因素，从而可以形成有深度的质量评估报告，督促生产环节加以研究改善。
2.3关于帕累托原则
a) 一般情况下，在工厂存在的问题中，如不良品、损耗、事故及其他各种问题，虽然项目和原因很多，起压倒性影响的都是其中的2-3个主要项目和原因——我们把这称为帕累托原则。
b) 帕累托原则也被称为80/20原则，其意义为通常80%的结果总量是由20%的原因总量造成的，大量的、琐碎的原因其实对结果影响不大。
c) 帕累托原则告诉我们要善于运用统计的方法对事物进行分析，找到问题的关键原因，统筹资源，加以解决，从而取得压倒性的改善结果。
3 层别法
3.1 层别法描述
将得到的数据资料和调查对象，以设备、人员、产品、方法等为依据分类，通过一层层比对、分析以发现问题所在。层别法主要具有以下两个功能：
a) 层别法，也叫分层法，提供的是分析问题的逻辑思维方法，需要借助检查表等工具来实现。
b) 层别法借助简单、直观的分类，通过同级比较，来识别影响结果的因素。
3.2 层别法应用案例
某客户，准备跟我司工厂合作成衣产品，要求工厂的生产环境所含甲醛不能超标，于是运用层别法，设置了环境甲醛监控措施：
i 在工厂相关区域取样检测
ii 在每一个区域设置取样点
iii 持续性监测
并依据上述措施，形成以下思维层级：
客户按照上述思维层级要求我司QC，在染整工厂设置了取样点，得到以下数据：
在对上述数据分析后可以制作出以下分析图：
通过对以上比例图的分析，可以得出以下结论，找到需要工厂改善的重点，并督促工厂加以改善：
a) 到目前为止，不合格数据和合格数据的比例基本持平
b) 原料库的甲醛含量常态化合格，不需要过多关注
c) 其它区域的甲醛含量不合格比例相差不多，均需要做持续改善
4 特性要因图
4.1 特性要因图描述
最早由日本品管大师石川馨提出来，故又叫石川图。
因其形状像鱼骨，又叫鱼骨图。
因其主要用于因果分析，又叫因果图。
4.2 特新要因图的主要功能
a) 表达因果关系；
b) 分析因果关系，识别症状，分析原因，以采取措施解决问题。
4.3 特性要因图应用案例
公司生产的一批纱线，被客户投诉粗幼毛现象严重，质量管理人员需要针对生产工厂进行情况分析，提出改善措施，以避免后续产生同样的问题。
这里，就可以借助特性要因图来对原因进行分析。
首先，找到可能导致粗幼现象的大的原因区域；
其次，在每一个原因区域内，探讨所有可能的原因；
再次，通过讨论分析，在每一个大的原因区域里，识别1-2个主要原因；
最后，针对主要原因，加以改善，确认改善效果。
利用特性要因图我们可以找到以下主要原因：
1）人的因素方面：
a. 工人技能不熟练 b. 工人对问题的判断不准确
2）设备因素方面：
a. 设备故障率高 b. 皮辊老化率高 c. 罗拉轴承损坏率高
3）方法因素方面：
a. 机台检修记录不完整 b. 品控缺少必要的抽检标准，抽样不足
采购环节的QC可以利用上述结论，督促工厂进行过程改善，从而改善产品质量。
5 PDPC图
5.1 PDPC图描述
PDPC图，即过程决策程序图（process decision program chart），可系统地确定一个项目在发展过程中会产生什么错误，制定对策来预防这些问题，所以PDPC图也被称为”重大事故预测图“。
5.2 PDPC图功能如下图
5.3 PDPC图应用案例
公司成衣业务团队要将一个批量较大的订单交给某新合作工厂进行生产，需要QC人员对存在的风险进行分析，以确保订单能保质、保量、按时交付。
QC人员在综合考量，深入分析后作出了下面的PDPC图，将可能存在的风险和需要的应对措施加以识别与明示。
四
1 以上5种QC手法的适用性如下图所示：
2 采购环节QC工具使用的目的
a) 推动质量管理的理性化和标准化
b) 提升质量管理工作的效率
c) 有效发现问题的本质
d) 提升问题分析的深度、广度和精度
<完>