APQP学习总结：
一、思路及使用要求：
1、识别和确定顾客的要求：
\bullet 顾客的呼声：需求、要求（必须满足），希望、期望（尽量满足）
通过市场调研及小组经验获取
\bullet 客户的输入：合同、技术要求、开发协议
\bullet 顾客的业务计划
\bullet 产品的过程指标：行业分析，对标管理
\bullet 产品过程设想：新技术、新材料、新工艺、新方法
\bullet 产品可靠性研究：质量的时间性要求（可靠性：产品在规定的时间和条件下完成规定功能的能力；耐久性：在规定的使用、储存和维修条件下，达到极限状态前，完成规定功能的能力，一般用寿命度量）
2、顾客要求的的正确传递；
\bullet 正确的文件链逻辑关系
3、全过程项目管理；
\bullet 直至项目总认定后移交
二、项目小组
1、主要任务：
\bullet 识别和确定特殊特性
\bullet 风险评估和确定降低高风险的措施
\bullet 评审、开发控制计划
通过识别和确定客户要求，输出满足客户要求的清单；
PS：明确的要求进行评审，隐含不确定的进行沟通；
2、PM能力要求：
\bullet 组织能力、专业能力、决策能力、沟通协调能力；
\bullet 总结/报告能力（进度、质量、成本、风险），必要时邀请领导和供应商参与；
\bullet 使顾客代表在小组中发挥其职责；
三、APQP的五大阶段和五大里程碑
1、分阶段规划，以节点细分项目，分段控制质量，通过评审来确保这一阶段的输出不合格不会流入下一阶段；
2、每个里程碑都是评审节点，设立质量阀以确保每个阶段都能满足设计目标要求；
3、同步工程，策划出项目各阶段同时进行的部分，缩短产品开发周期；
4、每个阶段都要有反馈、审核与纠正措施，贯穿整个产品生命周期；
5、进度要与项目成熟度、零部件成熟度、生产资源成熟度、生产准备成熟度对应；
6、记录变更履历，PDCA伴随整个APQP的过程；
四、计划和确定阶段
6进7出：设计目标；可靠性及质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；初始产品/过程特殊特性清单；
产品保证计划（早期控制计划），第二阶段的总输入，可相当于项目章程；
管理者支持，组织阶段评审，汇报管理层；
五、产品设计和开发阶段
1、设计部门的9项活动（可选）
\bullet D/PFMEA —评价设计者设计工作的工具（设计错误、设计不周），贯穿整个个设计开发；
\bullet 可制造性和可装配性设计：优化设计功能的一种设计方法，需要在：设计前、样件试制、试生产、PPAP各阶段评审；
\bullet 设计验证：证实设计输出满足设计输入的要求；（在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计和开发验证，由谁进行验证）
\bullet 设计评审：方案设计评审、样机鉴定评审、工艺方案评审、产品定型鉴定评审；（在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计评审，对评审的内容做出专门的规定，对参加设计评审的人员职责做出规定）
\bullet 样件制造控制计划和样件制造：通过样机鉴定，手工样机认可，设计数据冻结；
\bullet 产品图样及设计文件：为生产制造、采购、检验等部门提供所需文件
\bullet 产品/工程规范：接受基准
\bullet 材料、零件规范：识别物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求——控制计划
\bullet 图样和标准更改：信息的有效传递及过程控制；
2、项目小组的五项活动（必须）
\bullet 新设备、工装和设施要求：新设备、工装和实验设备检查表
\bullet 产品和过程特殊特性检查：在初始清单进行最终确定输出-体现在控制计划中
\bullet 量具/实验设备要求：精度/测量偏差要确保每个产品个过程特性有相应的测量器具
\bullet 小组可行性承诺
\bullet 管理者支持
六、过程设计和开发——确保设计者意图在制造过程中实现
一、生产前准备活动：5M1E
二、过程设计和开发的输出
\bullet 包装标准和规范
\bullet 产品/过程质量系统的检查：寻求对现有过程/质量体系的改进
\bullet 过程流程图：在初始过程流程图基础上编制而成
\bullet 车间平面布置图：符合现场工艺流程、物料流程与过程流程图和控制计划相协调
\bullet 特性矩阵图：显示产品特性与工序过程的对应关系，确定重点控制的过程参数及为PFMEA提供输入
\bullet PFMEA：试生产前完成
\bullet 试生产控制计划：样件控制计划基础上编制，管理人员使用
\bullet 作业指导书：控制计划的展开细化，作业人员使用（作业指导书、检验指导书，返工指导书等）
\bullet 测量系统分析计划：（工装样件之后，试生产之前进行MSA）确保数据的质量（5W1H）
\bullet 初始过程能力研究计划：评价过程能力满足客户要求（客户要求完全理解，完全满足），为设计改进提供输入
\bullet 管理者支持
七、产品和过程确认阶段——设计验证和设计确认
\bullet 试生产：为实现产品/过程的设计验证和确认安排的生产活动，从样件试制到PPAP
\bullet 测量系统评价：通过试生产按MSA计划实施分析评价——PPAP批准文件之一
\bullet 初始过程能力研究：按PPAP要求和初始过程能力研究计划进行
\bullet PPAP
\bullet 生产件确认实验：设计确认
\bullet 包装评价
\bullet 生产控制计划：量产生产计划
\bullet 质量策划认定和管理者支持：项目总认定移交
八、反馈、评定和纠正措施
\bullet 减少变差：SPC-稳健
\bullet 顾客满意度
\bullet 改善交付和服务
\bullet 总结经验教训