Yazaki天津工厂精益之旅的收获

上周六，和公司同事一行8人去了塘沽Yazaki工厂参观。Yazaki天津工厂是生产汽车线束的，它是Toyota的供应商，应用丰田生产方式已经很多年了，这次去主要是学习和现场体验精益生产。
去塘沽的过程可真是不顺，遇到了事故未能走成高速，还碰到修桥，最终用了近6个小时才到达塘沽，还好到了后王宇同学安排了海鲜大餐，总算把我们的精神重新抖擞了起来。
在工厂参观了一个多小时，王宇的小舅子一直不停地解答我们的疑问，这里我把我们发现和学习到的一些要点列在下面：

1.方方面面高度可视化
  看板，加工示意图，标记牌，合格和不合格品样品，各种示意图等等。作为一个细心的外人，也很容易看出加工的流程，今日的计划安排等等内容。

2.各种形式的看板，甚至有将元件和看板结合在一起的形式
  这是用泡沫做成的看板，需要用到的精细元件直接安插在泡沫上，有创意。

3.通过透明盒子看板的方式提供加工需要的材料
  这些透明盒子也一目了然地反映了材料的使用情况，不需要额外的统计和主动领取材料的过程。

4.半成品和出厂的成品都用可循环利用的盒子装（是看板的载体），盒子到了客户工厂哪里最后还会循环回来。整个过程不使用一次性的纸壳箱子（除了供应商提供的以外）

5.toyota的订单每周都有，且各周之间都不太一样，其它客户的订单多是每月一次的，其它客户追加订单的情况也有发生，但将为此付出额外的费用。yazaki对于toyota每周变化的订单没有任何不适应之处。

6.针对某一车型的线束订单完成后，可能需要重新布置加工流水线，调整人员编制，适应下一批订单。

7.改进从细微之处着手
  yazaki会把改进前后的现场拍照，便于对比，给我印象深刻的一组照片反映了一处很不起眼的改进：厂区内会用一圈黄线标示出机器放置的位置，但实际机器放置时拐角处压住了这条线，改进过程就是重新画这条线。这种做法可以让真正的问题更加可见，更容易被发现，而不是被淹没在一堆小问题之中。同时这样做也可以减少其他人看到这个地方时不必要的迟疑。

8.想尽一切办法暴露问题。
  当工人安装失误时，本可以通过一个简单的设备将零件取出，重新安装，但实际做法是拉响警铃，班长过来帮助取出零件。如果我们把取出零件的简单设备直接交给工人就可能隐藏问题，错失改进的机会。

9.提出改进建议时要同时指出该项改进对能效贡献的百分比是多大，任何改进都转化为数字和金钱，直指改进的目的，便于决策。

10.检测和加工在一个部门内，每一个产品加工完成立即进入检测阶段，而不是进行批量的检测。

11.大部分的检测步骤，能通过应用具体设备得出简单的“通过”与“没通过”的结论，多不需要肉眼识别。

12.设备旁有高高竖起的3色灯，绿表示正常，红表示异常，黄表示正在处理异常。

13.各工位上工人遇到问题，拉铃，亮灯，班长会过来解决问题，而且你站在工位范围内的任何一个位置都能轻易拉铃，不需要额外移动。

14.厂区十分整洁，并有持续保持清洁的活动
   当一个工序有问题时（红灯亮），生产线停止，会有人来解决该问题（黄灯亮），生产线上其他人要利用这段时间打扫卫生，因此随处可见清扫工具。我想，在我们开发的时候，如果build broke了，而且确实block了你的工作，这时你可以起身收拾一下桌子，因此适当频率的build broken是有意义的。

15.过道有明确标出的边界，不允许放置任何障碍物。

16.站着工作（孕妇可以申请凳子），需要的活动范围很小，需要的肢体工作也尽量的少，工厂并不会主动给大家安排岗位轮换。

17.线束流水线由一个个大板子组成，板子上的安排和实际车辆内部结构是高度一致的，很难犯错误。

18.离开流水线的任何活动都需要申请，并佩戴离岗卡。
   这也包括上厕所，离开工作区休息等，因为生产线很可能会因此停止。每天有4次集中的喝水时间，只能在这些时间内喝，而且要喝完，不能将水杯带到工位上去。

19.库存都是在订单范围内采购的，但也依赖其供应商，有的零件来自欧洲的供应商，这就需要每个月订货，并可能多备一些。

20.流水线（主要是装配工作）之前有部门做准备性的半成品加工工作，其加工的半成品要满足流水线1到2天的用量，生产瓶颈是流水线。

工人的工作强度是一个很有争议的一个问题！！