祖林：
★ 中国跨界学习知名导师
★ 企业经营管理权威专家、全国知名培训师
★ 中山大学MBA客座教授
★ 零牌顾问机构首席顾问
▍ 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润，现场物流直接服务于这一重要目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
一、现场物流分析
▍ 现场物流分析包括流程线路分析、停滞分析和搬运分析三大方面，通过物流分析寻找浪费，从而为物流改善创造条件。
1、流程线路分析
▍ 流程线路分析又称物流线路分析，是对产品的流程及作业者的路线按布局进行线路记录分析，同时对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，以发现物流线路的问题点，进行针对性的改善。流程线路分析尤其有助于生产布局的设计和完善。
流程路线分析的一般步骤是：
（1）画出生产线的现场布局图，标明工序位置、名称及材料、在制品、半成品中间存放区域。
（2）根据生产工艺流程，按照工艺加工顺序用箭头标注工件流动的实际路线，即得到现场物流线路。
（3）对现场物流线路进行浪费分析，判断是否存在下述浪费：
① 物流线路是否过长；
② 是否存在“孤岛”式加工即集中式功能加工；
③ 物流线路是否存在重叠、交叉、折返、逆行等情形；
④ 工件停滞是否过长。
在此基础上，结合停滞分析和搬运分析，确定需要改善的问题点。
2、停滞分析
▍ 所谓停滞，指的是材料、工件或产品在仓库、生产线处于等待加工、检查或加工后处于储存、保管的状态。
▍ 由于停止会延长交货周期、增加在制品、占用容器场地、浪费工时，甚至有额外消耗、丢失、污染或变质的风险，所以，有必要进行停滞分析，即对生产过程中最低限度必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。
▍ 停滞分析的内容一般包括停滞内容、停滞规模、停滞状态和管理状态（见表1），在此基础上对停滞原因进行分析，可能的原因有：
（1）一般性停滞：计划中对停滞预计过大，零件、产品进货过早；
（2）加工前停滞：工序余量过小，设备故障频频发生，工装数量过少，一人操作的设备太多，产品种类太多，工序装配零件过多；
（3）加工前停滞：批量生产而非流水化生产，加工批量大同时加工数量过大，前后工序批量差异，加工时间过长；
（4）检查停滞：检查工序过多，集中检查而非异步现场检查，全数检查而非抽检，检查时间过长；
（5）搬运前停滞：搬运次数及数量过多，距离过长，路线复杂，搬运机械化程度低，设备能力太小，通用设备而非专用设备，业务分担在不同部门。
表1 停滞分析的一般内容
停滞内容
停滞规模
停滞状态
管理状态
①产品名
②地点
③理由
④容器
⑤布置
⑥前后工序①停滞时间
②停滞数量
③重量
④体积
⑤离地面高度①整理状态
②丢失及损坏可能性
③对其它作业的妨碍
④数量检查难易程度①有无工作单
②工单准确吗
③保管费用
④保管责任人
⑤相关人员
3、搬运分析
▍ 搬运不但不创造价值，还造成人力和工时、管理费用、堆放空间等浪费，还有搬运事故的风险，所以，为了使物流顺畅、减少搬运浪费，进行搬运分析和搬运改善非常必要。
▍ 搬运分析的内容包括装载方法、移动手段和放置状态，其中，放置状态常与停滞分析结合进行。
▍ 为了更好地把握搬运浪费，在搬运分析时常要对搬运重量、次数、距离、成本等特征指标进行数字化衡量，以更好地找到改善空间。
▍ 现场物流分析是有效规划现场5S的重要方法，通过物流线路分析，确定最合理的功能区域设置，如材料区、半成品区、工具区等，使之服务于简洁高效的现场物流管理。
二、现场物流改善
▍ 在现场物流分析的基础上，对已经发现的浪费进行改善研究，遵循流程线路经济原则、结合停滞改善和搬运改善，综合进行物流线路和现场布局改善。
1、物流线路及现场布局改善
▍ 在流程路线分析的基础上，根据流程线路经济原则，对现场物流线路进行改善，同时对现场布局进行调整以满足物流最顺畅、搬运最节省、停滞最小的要求。
流程路线经济原则
（1）路线长度、范围越小越好；
（2）尽可能减少工序之间的分离；
（3）减少或去除很难流水化的大型设备，消除“孤岛”式生产；
（4）最大限度地减少中间停滞，消除重复的停滞；
（5）消除线路重叠、交叉、折返、逆行等情形。
▍ 在现场物流过程中，常常要进行多种方案的比较分析，取长补短、择优采用，同时，由于受现场硬件安装条件的限制，物流线路及现场布局的调整很难一步到位，为此，可以采取分阶段改善的办法，“先摘伸手可及的苹果”，先抓住“快赢机会”，对于需要通过施工才能进行的改善，则选择在生产淡季或有条件的时间进行。
▍ 应该强调的是，不能因为要移动设备、要一定的施工费用而放弃了一些有效而有益的物流改善，因为我们要重视的是长远回报，否则就因噎废食、得不偿失。
2、停滞改善
在停滞分析的基础上，停滞改善的方向是：
（1）可否去除停滞：① 批次作业改为流水作业、平衡各工序；② 改善搬运方法、减少搬运次数；③ 加工与检查同时进行；④ 改变加工与检查的顺序；⑤ 改善布局。
（2）可否减少停滞：① 平衡前后工序；② 制定符合生产能力的生产计划；③ 通过日程（计划）管理；④ 最大限度地减少停滞时间。
（3）可否改善停滞：① 对停滞品整理整顿；② 计算停滞数量；③ 减少丢失、破损、变质的风险；④ 指定放置场所、明确保管责任；⑤ 改善停滞方式，方便取放。
3、搬运改善
▍ 搬运改善的目标是最大限度地减少停滞及中间在制品，减少搬运距离、搬运时间和搬运人员，同时减少搬运质量问题、消除事故风险，同时达到有效利用空间、改善作业环境的目的。
为此，常采取以下措施进行搬运改善：
（1）重视装载作业，装载劳动远远大于移动消耗，如利用斜面、电动葫芦等。
（2）重视放置方法，放置方法直接影响下次搬运，所以，使二次搬运最方便快捷的方法即是最佳方法。
（3）改善移动手段，如利用台车降低员工劳动强度。
（4）改善搬运交接方法，避免手工二次装载。
（5）减少空运。
案例一 生产线物流改善
现状：某生产线物料在库多，工序间中间在制品数量多，完成品在库堆积，它们放在生产线体上给生产、质量、安全带来比较大隐患，同时，大量在制品增加库存金额造成浪费。
改善思路：将生产线物料数量减少，工序间在制品数量零化，工序间半成品单件流动，实现了一个流生产。
改善效果：通过上述改善，改善生产线作业环境，减少生产、质量、安全隐患，减低在制品库存金额
案例二 车间布局改善
现状：某加工车间由于历史原因，随着产能的不断扩充，增加的生产设备，造成车间物流线路错综复杂，不但影响生产效率同时给现场安全也带来很多隐患。
改善思路：装按照物料、部品、产品的物流线路，将物料站台、下料、加工、焊接、热处理、组装工序水平顺序布局生产线体，形成流线化生产方式（见下图）。
改善效果：通过对老加工车间布局的改善，从物料进入到产品组装完成，整个生产流程非常顺畅，物料线路简洁清晰，车间的作业环境有了明显的改善，生产效率稳步提升。
▍ 现场物流改善既不复杂、也不困难，关键是要有宏观思维和改善意识，摈弃固有思维，实事求是地否定现状，既要科学分析、合理规划，又要不求完美、重在行动、错了就改，还要善于运用群众智慧、发动员工参与。